製品のコンクリート化は、スタンドの全長に沿った 1 つの生産ラインでワイヤー パッケージに張力をかけ、張力のない補強材と埋め込み部品を取り付け、型枠を組み立てた後に始まります。

コンクリート混合物はスタンドに送られ、コンクリート舗装機のホッパーに再装填されます。コンクリート舗装機には、コンクリート混合物の型への装填を容易にする装置が装備されています。 小さな断面の線状要素 (ベルトやトラス グリッドなど) を製造する場合、フレキシブルなトランク (スリーブ) がコンクリート分配ホッパーから吊り下げられます。

9.4. ショートスタンドでの製品の製造。

9.4.2. 長尺製品の製造。

現代の工場の実践では、プレストレスト構造の製造のためのショートスタンドが普及しています。長さ 12 および 18 メートルの標準的なカバーパネル、フレーム建物の柱と梁、長さ 24 メートルのわずかに傾斜したカバー、セグメントトラスです。

長時間のスタンドで頻繁に機器を交換すると、作業の労働強度と構造物の金属消費量が大幅に増加します。 主にバイブロサーモフォームにおけるショートスタンドの柔軟な技術により、回転率を 2 ～ 4 倍に高め、成形の労働力を軽減し、金型の数を減らすことができます。

9.4.1. 台の上でトラスを作ります。

事前に応力を加えた下部直線弦 (分節、ブレースなし) と平行弦を備えたトラスは、短いスタンドで作成されます。

多くの工場では、スパン 24 m の 2 つのセグメント トラスを水平位置で同時に生産するためにショート スタンドを使用しています。断面 1.2 x 1.1 m の鉄筋コンクリート梁が、鉄筋の張力による力を吸収します。 梁の両側にはコンクリートの基礎の上に金属の型枠があります（図52）。

米。 52. 2つの製品を作るためのショートスタンド:

1 – ライナー用の溝。 2 – テンションロッド; 3 – リターン油圧ジャッキ; 4 – テンションビーム; 5 – 油圧ジャッキ GD-200; 6 – 固定ビーム。 7 – 農場。 8 – 鉄筋コンクリート製スペーサービーム; 9 – プレストレスト補強。 10 – 固定ロッドグリッパー

スペーサー ビームの端の 1 つに垂直に、プレストレス補強用の短いグリップ ロッドを備えた固定スラスト I ビームがあります。 ビームの反対側の端には、同じ固定スラスト ビームと可動スラスト ビームが固定されています。 可動ビームはローラー上に取り付けられており、テンションロッドが付いています。 可動ビームと固定ビームの間には、ポンプ ユニットによって駆動される、吊り上げ能力 200 トンの DG-200 タイプの 2 つのシングルパス ジャッキがあります。 可動ビームを元の位置に戻すために、可動ビームの反対側に 3 つ目の油圧ジャッキが取り付けられています。

可動ビームと固定ビームのグリップロッドにロッドまたはストランド補強材を配置した後、2 つの油圧ジャッキで同時に張力を加えることができます。 まずは取り付け張りを行い、フレームや埋め込み部品を取り付けた後にフルデザイン張りを行います。 ロッキングウェッジをロッドの溝に挿入すると、油圧シリンダー内の圧力を解放し、プレストレス補強材からスペーサービームに力を伝達することができます。 トラスはコンクリートで固められ、その後スタンドは熱処理のためにフードで覆われたり、熱成形で直接加熱されます。

量産の場合は専用のトラスを使用して製造するのが合理的です。 機械化されたスタンドと 回転する形状、その一例は、長さ 24 m の鉄筋コンクリート プレストレスト トラス FBM-241U を形成するために設計された設備です (図 53)。

米。 53. トラスを形成するための FEGUS-24 設置の図:

1 – トラバース。 2 – 製品。 3 – 回転フレーム。 4 – 油圧シリンダー; 5 – ケーソン。 6 – サポートフレーム。 7 – ベース

設置のメンテナンスを容易にするために、回転フレームを一定の角度まで上昇させ、鉄筋を敷設した後、成形位置まで降下させます。 次に、端面と埋め込み部品を取り付け、コンクリート混合物を型枠に供給し、振動によって締め固めます。 熱処理は熱成形で行われます。 この場合、製品の開いた上部表面は厚さ 20 ～ 40 mm の水の層で満たされ、そのために金型の輪郭に沿って追加の側面が設けられます。 熱処理の最後に、端面が取り外され、油圧シリンダーを使用して回転フレームが製品ごと斜めの位置に持ち上げられ、金型から押し出されます。 次に、応力がかかった鉄筋のアンカー端が切断され、製品は垂直姿勢で倉庫に輸送されます。 この後、金型の洗浄と潤滑が行われ、次の製品の成形が始まります。

トラス製造の技術的順序は、異なるスタンドで作業する場合でも同じです。ワイヤーとストランドの準備。 型枠、無応力補強材、埋め込み部品の設置。 下弦の補強材に機械的または電熱的に張力を与える。 製品の成形および熱処理。 スタンドストップから製品の硬化コンクリートへのプレストレス力の伝達。 製品をスタンドから剥がして取り外す。

適切に作業を組織すると、2 つのトラスまたは梁を製造する 1 サイクルの期間は 1 日に相当します。

ベンチ技術では、製品の成形は固定された可動式の金型で行われ、装置はある金型から別の金型に移動します。 この方法は、大型の構造物や補強材が浸透した構造物の製造に使用されます。 スタンドには、鉄筋やコンクリート構造物を準備して張力を加えるための装置と設備が装備されています。 スタンドの長さは 20 ～ 150 メートル、場合によっては 200 メートルにもなります。

1台のスタンドが止まる

2 - グリップ付き油圧ジャッキ

3 - ポンプ場

4 - 鉄筋からコンクリートへ応力をスムーズに伝達するための装置

5 - スチームジャケット付きフォーム

6 - コンクリート舗装

7 - バッグを作るための取り付け

8台のガントリークレーン。

ベンチ技術を使用する場合、長いスタンドを使用する場合は鉄筋に張力を与える機械的方法を使用することをお勧めします。短いスタンドでは電熱法を使用できます。

金型は洗浄され、潤滑され、底部ラインに沿って取り付けられ、埋め込み部品が取り付けられ、プレストレスト補強材がスタンドの全長に沿って敷設されます。 最初に、鉄筋には指定値の 40 ～ 50% の張力がかかり、次に作業鉄筋が厳密に設計された位置に取り付けられ、特別なクランプを使用して固定されます。 応力のない補強材が取り付けられ、型枠が閉じられて設計位置に固定されます。 コンクリートスプレッダーを使用して、コンクリート混合物を敷き詰めます。 敷設は2〜3層で行われ、バイブレーターで圧縮され、表面が滑らかになって覆われます。 エネルギーキャリアが金型の蒸気ジャケットに供給され、熱伝達が始まります。

主な利点は、圧縮後、所定の強度を得るまでの間、コンクリート混合物が動かないことであり、外部の機械的原因による変形の可能性が排除されます。 この場合、フォームの下部を明るくすることができます。 フォームは堅固な基盤の上に動かずに置かれており、その強度と剛性は輸送条件を考慮する必要はありません。 成形ステーションに隣接する特殊な建築構造物では、鉄筋の張力からコンクリートの硬化が終了するまでの力の伝達が可能です。 ベンチ法の小規模な機械化には多額の設備投資が必要です。

欠陥; 原材料や半製品をすべてのポストに供給する必要があり、店舗内の輸送が複雑になります。 同じ作業を行うために、従業員はポストからポストへ移動する必要があり、労働生産性が低下します。 電気、蒸気、圧縮空気を供給する装置は、より長く、より複雑になっています。 コンクリートを固める際、生産スペースが無駄に使われてしまいます。 製品はすべてのポストから倉庫に運び込まれるため、クレーンの荷道が長くなり、安全システムやクレーン機器の操作が複雑になります。

ベンチ設計は、プレストレスト補強を備えた長い製品 (>6 m) の製造に使用する必要があります。 住宅建設用のフラット構造のカセット設置における垂直成形に使用することをお勧めします。 ベンチラインの数によって、ある成形ラインから別の成形ラインへ専用の作業ユニットが一定の間隔で連続的に移動できることが保証される場合、生産の流れの組織化が可能です。

ベンチテクノロジーにはいくつかの種類があります。

1. 固定金属型枠および鉄筋コンクリート型枠 - 曲面および平坦な大型薄肉要素を成形するための母型。

2. 底のない型枠でさまざまな大型要素を成形するための、滑らかで研磨された表面を備えたコンクリートスタンド。 従来の補強を使用した場合と補強張力を使用した場合。

3. 金属製および鉄筋コンクリート製の型枠、折りたたみ可能および取り外し不可能なグループ型枠 - パッケージに組み立てられたスタンドは、張力強化された梁、リブ付きスラブ、杭、枕木などが製造され、大きな応力がかかります。 製造数に応じて：

a) ロングとは、複数の製品を同時に生産することを意味します。

b) ショートスタンドは、水平位置でスタンドの長さに沿って 1 つの製品と幅に沿って 1 ～ 2 つの製品を生産します。

長いスタンドはパッケージ化または拡張できます。

床面に対するスタンドの位置、表面の形状、製品を成形するための装置に応じて、次のタイプのスタンドが存在します。

滑らかなコンクリート研磨面を備えたフロアスタンド。

トレイ スタンドは、床レベルに対していくぶん凹んでいるという点でフロア スタンドとは異なります。

凹型ベンチチャンバーは、製品を垂直位置で成形できるように設計されています。 張力補強には次の方法が使用されます。

バー継手の場合 - 電熱式または油圧ジャッキを使用。

ワイヤーまたは紡績品の場合 - 単一、グループ、またはバッチ。

1 - ベイホルダー

3ブレーキ装置

4油圧プレス

5-カバープル

荷物輸送用の6ゲルキャリア

7支持スタンド構造。

8テンショナー

9段絞り

10テンションマシン

11 ポンプ場

パッケージスタンドには、ワイヤーパッケージを準備するためのライン、パッケージを成形サイトに輸送するための装置、スタンドの成形エリア用の機器が含まれます。

パッケージは次の順序で組み立てられます。

クレーンを使用して、ワイヤーのコイルがコイルホルダーに取り付けられ、ワイヤーの端がブレーキ装置とワイヤーを清掃するための設備を通して引っ張られます。 ワイヤーの端をクランププレートの間に通し、プレスでプレートを押しながらクランププレートの間でワイヤーを曲げ、プレートの位置を固定します。 組み立てられたパッケージはキャリッジ グリッパーに接続され、リミット スイッチで設定された必要な長さまで引っ張られます。 2 番目のクランプはプレスの下で組み立てられ、最初のクランプと同じ方法でプレスされます。 次に、パッケージをプレスから 300 ～ 400 mm 離し、同じ順序で 3 番目のクランプをその下に組み立てます。 2 番目と 3 番目のグリッパーの間のパッケージのワイヤーが丸鋸で切断されます。 完成したパッケージはクレーンによって成形スタンドに供給されます。 ワイヤー補強材のパッケージを金型に配置し、グリップに固定します。

製品に複数のワイヤ パッケージが必要な場合、グリッパ間でパッケージを分配するために分配ダイヤフラムが取り付けられます。 補強材は 2 段階で張られます。油圧ジャッキを使用して 50% に等しい力で張られます。 設計を行い、補強材の位置を確認し、クランプ装置を検査します。 応力は設計応力を 10% 超える値になりますが、引張強度は 0.75 以下です。 5分間保持した後、張力を設計値まで下げます。 応力鉄筋の解放は、製品のコンクリートが必要な強度に達し、ワイヤーの端がコンクリートに固定されていることを確認した後に実行されます。

ストレッチスタンドの機器は、トロリー - コイルホルダーで構成されています。 ワイヤークランプを備えたヘッドとエンドグリップ、ワイヤーを牽引するためのトロリーとウインチ、コンクリートディストリビューター、油圧ジャッキ。 ワイヤーのコイルを備えたトロリーが製品成形ラインに配置されます。 ワイヤーの端を飛ばします！ ヘッドグリッパープレートの穴を通って、次にダイアフラムパッケージを通ってエンドグリッパープレートの穴に挿入され、そこでウェッジプラグでペアで固定されます。 ストランド鉄筋は牽引ウインチを使用して引っ張られ、その後、油圧ジャッキを使用して鉄筋のグループ張力が実行されます。

製品を成形するための金型は鋼材でできており、個々の要素から構成されています。 製品を縦型で成形する場合、側面が折れる金型と側板が取り外し可能な金型の2種類が使用されます。

製品のコンクリート化は、スタンドの全長に沿った 1 つの生産ラインでワイヤー パッケージに張力をかけ、張力のない補強材と埋め込み部品を取り付け、型枠を組み立てた後に始まります。 コンクリート混合物はバケットでクレーンによってスタンドに配送され、稼働中のディスペンサーのホッパーに積み込まれます。 製品全体に沿ってコンクリート打設が行われます。 この装置では、妻梁、リブパネル、I 形支柱を水平に成形する際の製品の種類、寸法、スタンド上の位置に応じて圧縮方法が使用されます。 製品を垂直姿勢で成形する際に、搭載されたバイブレータによる振動を利用します。 薄肉製品の成形には滑り振動スタンピングが使用されます。

トラス製造の技術的順序は、異なるスタンドで作業する場合でも同じです。 型枠の組み立て、応力のない補強材と埋め込み部品の取り付け、機械的または電熱による下弦の補強材の張力、製品の成形と熱処理、スタンドストップから製品の硬化コンクリートへのプレストレス力の伝達、フォームの開発とスタンドからの製品の取り外し。

チャンバースタンドの各列にはコンクリート舗装が施されています。 ベータの別の混合物は自走式浴槽で提供されます。 混合物はコンクリート舗装機のホッパーから振動ノズルに入ります。 補強材を張って固定するには、グリップ付きの在庫ロッドが使用されます。

大型のコーティングスラブはマトリックススタンド上で生産されます。

1スタンド停止：

2-イプベンガートラクション。

3スライディングウェッジ

4-鉄筋コンクリートマトリックス。

5メタルボーグ

マトリックスは、蒸気と溶接された折り畳み側面のための内部空洞を備えた鉄筋コンクリートの箱です。 マトリックスの表面にはリブ用の凹部があり、そこに取り外し可能な金属ウェッジ用のソケットが配置されており、鉄筋からコンクリートへの応力伝達後にスラブをマトリックスから妨げられずに分離できます。 プレストレスト補強材を固定するために、在庫カートを備えたマトリックスの端にカンチレバー サポートが取り付けられます。 これは、マトリックスのキャビティとチャンバーに蒸気を供給することによって行われます。 コンクリートが必要な強度に達したら、スラブを側部装置から外し、鉄筋を焼き戻します。

ビームは、ローラーに取り付けられ、ヒンジ付きのストッパーを備えたフレーム構造である金属製の可動スタンド上で製造されます。

1スタンドストップ。 2ビーム：3ブレース4スタンド締め。

前半は補強枠の設置と組立、電線束の張り、後半は側機器の取り付けです。 ステーション 3 と 4 でコンクリートと予熱を行い、各ポストで最大 12 時間連続加熱します。 柱 5 では、梁を徐々に切断することで鉄筋の応力がコンクリートに伝達されます。

必要なベンチラインの数。

Pyd.izd - 年間生産量 (m3);

Fg - 機器の実際の年間稼働時間 (g);

Vb - 1 ベンチライン上の製品中のコンクリートの体積 (m3)。

トースト - ライン回転の継続時間、(g)。

トースト = Tl + Tf + Tu

T1 - フォームの剥離と準備の期間。

TF成形時間：

そのメンテナンス期間。

製品の年間生産量:

きれいな成形スタンドエリア。

Af は必要な成形領域です。

Tisd - この領域が製品によって占有されている時間

23. カセット方式による製品の効率化：

- 方法の本質、利点と欠点。 カセットの設置設計、カセットの製造方法を改善する方法。

- 効率的な製品を生産するためのカセットコンベアライン（図を表示）。

広く使用されている（効率的な製品に）方法であるカセットを使用して、粗粒製品を生産することが可能です。 カセットで製品を成形するには、OK 10〜12 cm（最大16 cm）の可動コンクリート混合物が使用されます。 このような混合物は SP を使用して取得する必要があります。 高品質の急速硬化セメントを使用することをお勧めしますが、可能であれば硬化促進剤も使用します。 従来のコンクリート混合物には、より多くの量の砂または細かく粉砕された添加剤を含める必要があります。 これは混合物が分離しないようにするためです。 フィラーサイズは最大 20 mm。 成形用のカセットの準備: 各コンパートメントは清掃され、注油されています。 その後、補強フレームを取り付けて固定します。 コンパートメントが組み立てられると、分離シートが移動され、ピンで固定されます。 それから2番目、3番目…と続きます。 コンパートメントが組み立てられています。 すべてのコンパートメントが組み立てられたら、レバー油圧機構を使用してカセットを取り外します。 コンクリート混合物を敷設して圧縮するプロセスが始まります。 カセットの準備には 2 ～ 2.5 時間かかります。コンクリート混合物は 1 時間以内に敷設され、締め固められます。カセットの上に配置され、陸橋に沿って移動するコンクリート舗装機を使用してコンクリート混合物を敷設することをお勧めします。 コンクリート混合物は、ベルトコンベア、圧縮空気、またはバンカーによって供給できます。 コンクリート混合物は3〜4段階（層）で配置されますが、コンクリート混合物のレベルがどこでも同じになるように、すべての区画に同時に配置されます。 50 mm の差は許容されます。 この差をなくすことで、剥離紙がたるむことがなくなります。 繰り返しの振動を利用することでコンクリートの強度を高めるだけでなく、それに伴うスチーム時間の短縮やコンクリートの収縮の低減にも効果的です。 この後、上部を滑らかにし、フィルムまたは防水シートで覆います。 保持時間なしで、メンテナンスは厳密な体制に従って実行されます。1 時間以内に温度が 80°C に上昇し、その後等量測定が行われます。 メンテナンスにかかる時間は合計 14 ～ 16 時間にも及ぶため、カセットは 1 日に 1 回、場合によっては 1.5 回回転します。 今回のメンテナンスの為、非常に小さいです。 これが最大の欠点です。 カセットの剥離には約 1 時間かかりますが、より効果的に脱型するために、短時間の振動が使用されます。 次に、カセットは再び生産の準備が整い、製品は仕上げの準備が整います。 利点: かなり正確な寸法、満足のいく側面を備えた製品を得ることができ、蒸し室や振動台が不要で、コンパクトで、1 m 2 の面積からの製品の除去が従来のものと比較して 15 ～ 20% 高くなります。フロー集約メソッド、つまり 製品は垂直姿勢で成形されます。 型枠は指定された強度の 40 ～ 50% で取り外すことができます。 カセットの製造では、厳格なメンテナンス体制が使用されることがあります。 短所: 労働者の厳しい労働条件、低い生産性、多くの手作業、機械化と自動化がほとんどない、コンクリート混合物の流動性が高く、セメントの消費量が多い(コンクリート混合物の分離、ひび割れの可能性)、広範囲の生産が不可能プレストレスト製品の範囲、成形時間内に仕上げることができないこと、生産性がコンパートメントの数に依存していること、カセットの回転率が低いこと、したがってメンテナンスの時間を短縮するには、次のことが推奨されます。

硬化促進剤を含む急速硬化セメントを使用してください。

加熱されたコンクリート混合物を使用し、2 段階のメンテナンス モード (強度の 40% がカセットで達成され、その後、倉庫で強度が高まります)。

電気加熱により、持続時間は 8 ～ 9 時間に短縮されます。

冷水でコンパートメントを冷却することが提案されています。

メンテナンスの自動化。

高温ガスの使用（燃料消費量が 3 分の 1 に削減されます）。

ベイの数を減らす (ただしパフォーマンスは低下する)。

蒸気の代わりに熱湯 T=80-90 °C を加熱する用途。

繰り返される振動。 改善方法:

1. 生産プロセスの最大限の機械化、自動化、ロボット化。

2. 振動のない圧縮方法の使用。

3. 可動性とセメント消費量の減少。

4. カセットコンベア方式による製品生産。

カセットの取り付けの設計。これらは、金型を垂直位置に維持し、製品成形時のすべての力を吸収するフレームで構成されています。 カセットの形式は、多数のコンパートメント (2 ～ 10 ～ 12) で構成されています。 通常、コンパートメント間の分離シートは金属製で、厚さは 24 mm です。

1. スチームコンパートメント。 2.作業コンパートメント。

3. 断熱。

4. レバー、成形前にカセットを圧縮するための油圧機構。

コンソールにはローラーが取り付けられており、その助けを借りて分離シートがフレームに沿って移動します。 圧縮は取り付けられたバイブレーターを使用して実行されますが、空気圧バイブレーター、ディープバイブレーター、小さなコンパートメントのカセットを備えた衝撃振動プラットフォームを使用することをお勧めします。 圧力下でコンクリート混合物をポンピングする静かな方法。 取り外しを容易にするために、下部の搭乗装置のサイズは上部よりも 5 ～ 7 mm 小さくなっています。 カセットプラントの年間生産性

ここで、Fg は設備稼働時間の年間計画資金です。 t - 数量

1日あたりの労働時間。 n - 同時に成形される製品の数。 電流 - カセットの 1 回転の継続時間、h。 電流＝Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４、ここで、Ｔ１は、カセットを剥離し、成形のために準備する時間である。 T2 - 製品の成形時間。 TZ - 技術メンテナンスの期間: T4 - 原因不明の操作の期間。

カセットコンベア方式。カセット＆コンベア方式の利点をすべて活用できます。 企業の生産能力が年間総面積 10,000 m 3 を超える場合は、このようなラインを使用することをお勧めします。 2室カセットを使用するため、生産性は室数に依存しません。 カットオフ技術の設置図。

1. すべてのコンパートメントを垂直位置でサポートするフレーム。

2. スチームコンパートメント。

3. 作業区画

4. 水平位置でコンパートメントを移動するための油圧ジャッキ。

各コンパートメントは独立して用意されています。 このように準備されたコンパートメントは成形ステーションに移動され、そこで従来のカセットと同様にコンクリート混合物が置かれ、圧縮されます。 成形後、蒸気がスチーム ジャケットに供給され、メンテナンスの最初の段階が熱設備で続きます。 メンテナンス後、最も外側の区画がクレーンで取り外され、パッケージ全体が 1 ステップずつ移動されます。

製品を傾斜成形するカセットコンベアライン（スライド振動スタンプ方式を採用）。

コンクリートは優れた建築材料であり、家、橋、道路、その他の構造物を建設するために人類がこれまでに生み出した最高の材料の1つです。 これはその絶大な人気を説明しています。 この材料の主な欠点は壊れやすいことであり、摩耗の結果、亀裂や損傷が生じ、追加のメンテナンスが必要になります。 コンクリート構造物が地震などの激しい応力にさらされる状況では、構造物が破壊する重大な危険があります。

このため、最近まったく新しいタイプの建材が開発されました。 この材料は、厳しい負荷がかかってもガラスのように粉々に砕けることはありませんが、外圧を受けると曲がります。 フレキシブルコンクリートと従来の材料の主な違いは何ですか? 普通のコンクリートスラブ。 さらに、この材料には最高級の砂が含まれており、コンクリートに特別な滑らかさを与えます。 この材料は通常のコンクリートと同様に非常に優れた圧縮強度を持っていますが、延性ははるかに優れています。 このユニークな特性のおかげで、この新しいタイプの材料は過度の負荷による微小亀裂のみが発生しますが、破損することはありません。

フレキシブルコンクリートで作られた家は、極端な気象条件でも重い荷重に容易に耐えることができ、強度が高いため、運用中の修理が少なくて済みます。 フレキシブルコンクリート従来のコンクリートが使用されるあらゆる構造物の建設に使用できますが、革新的な建築材料のコストが従来のコンクリートの少なくとも3倍であることは注目に値します。 しかし、文明国の建設業界の専門家は、建築材料としての軟質コンクリートが近い将来のインフラを改善する最良の方法であると確信しています。

ソース

透明コンクリート

透明（光透過性）コンクリートは、従来の灰色で鈍いコンクリートの代替品です。 このような素材を通して、人や物のシルエットが見え、色を区別することもできます。 このようなコンクリートの特徴は、その不均一性です。 従来のコンポーネントに加えて、この構成にはさまざまな太さの光ファイバーが含まれています。 それらのおかげで、光伝導効果が生まれます。

このアイデアは、ストックホルムで勉強していたときにアーロン・ロスコンシの心に思い浮かびました。 アーロンは自分の発明をリトラコンと名付けました。 その後、同名の会社を設立し、現在は透明コンクリートの製造とこの分野のさらなる開発に取り組んでいます。 LiTraConという名前は、英語の光を伝導するコンクリートを意味するライトトランスミッションコンクリートに由来しています。

光ファイバーはブロックの一方の表面からもう一方の表面に光を伝えます。 光ファイバーはサイズが小さいため (直径 2 ミクロン～2 mm)、コンクリートの強度に影響を与えません。 原則として、透明コンクリート製品における光ファイバーの使用量は総体積の 5% 未満です。 リトラコンの壁は丈夫で、ランプシェードのように透明です。 リトラコンは通常のコンクリートと同じ性質を持ち、建設工事や仕上げ工事に使用できます。 透明コンクリートはブダペスト大学でテストされました。

透明なコンクリートで作られた最初の製品は、総重量が 20 kg に達するランプ、リスロキューブでした。

リスロキューブはケルンの家具展示会で最初に発表され、その後フランクフルトの Light+Building フェアとワシントン博物館での展示会で発表されました。

光ファイバーの高い光伝導率のおかげで、リトラコンは数メートルの厚さであっても透明性を保つことができます。 理論上、透明な壁の厚さは20メートルに達することもあります。

残念ながら、現時点ではコストが高いため、リトラコンはまだ従来のコンクリートと競合できません。 このようなコンクリートの1平方メートルの価格は1,000ドルに達しますが、すべての開発者がこれを買えるわけではありません。 それにもかかわらず、透明コンクリートは主に軽さと開放性との関連により人気を集めています。

現在、ヨーロッパ、アメリカ、そして日本の建物の要素はリトラコンで作られています。

埋立地で鉄筋コンクリート製品を生産する場合、ベンチ生産法と骨材流動生産法が使用されます。

ベンチ方式では、生産プロセス中、製品は 1 か所に固定され、コンクリート舗装機やバイブレーターは製造された製品から別の製品へと移動します。 製品はオープンエリアまたは蒸し室で成形されます。 混合物はバケットとコンクリートスプレッダーで型枠に供給され、深く埋め込まれたまたは取り付けられたバイブレーターで圧縮されます。

ベンチ法では、プレストレスト構造を含む大型構造物が製造されます。 ショートスタンドとロングスタンドがあります。 短いスタンドでは 1 つまたは 2 つの製品が同時に生産され、長いスタンドでは 5 つ以上の製品が 1 列に配置されます。

ベンチ生産は非常に労働集約的であり、広い生産エリアが必要です。

アグリゲートフロー方式では、製造プロセス中に、製品が多数の技術ステーション (金型の準備 (洗浄と潤滑)、補強、混合物の配置と圧縮、熱処理、および剥離のためのステーション) を次々に通過します。 各ステーションでの製品の滞在時間は、数分から（振動プラットフォームでの振動圧縮の場合）から数時間（蒸しチャンバー内）です。

鉄筋コンクリート橋構造物（道路および鉄道橋のプレストレスト梁は長さ 18、24、33 m、高さ 0.9 ～ 1.7 m、中空床版は長さ 18 m まで、ボックスセクションの橋梁要素） - 大規模なマルチ-ton 要素。

梁構造は、固定式の鉄筋コンクリートと可動式（回転式）の金属製スタンドで製造されます。 構造物を長距離輸送することが現実的でない場合は、プレハブスタンドが設置され、ある企業で使用した後は解体され、建設中の別の施設の近くに建てられます。

固定スタンドはチャンバーの形で埋め込まれており、コンクリート構造物の熱処理の場所としても機能します。 スタンドにはスペーサーチャンバータイプとスペーサービームタイプがあります。 スペーサーチャンバースタンド (図 163、a) には、地面レベルに強力な鉄筋コンクリートヘッド 2 があり、プレストレスト補強の停止として機能します。

米。 163. 橋径間の梁の製造用の固定スタンド:
a - スペーサーチャンバー、b - スペーサービーム; 1 - スラストプレート、2 - ヘッド、3 - 製造ビーム、4 - 補強ビーム、5 - カバー、6 - 型枠パネル、7 - パレット、8 - スペーサービーム

スペーサービームスタンド（図 163、b）では、パワービームの連続である鉄筋コンクリートヘッド 2 にも張力補強ビームが実行されます。 ヘッドは地面よりも高い位置に作られています。 鉄筋コンクリートのスペーサービーム 8 が鉄筋の張力を吸収し、コーンドラフト 6 ～ 8 cm の混合物が金型キャビティに供給され、ディープバイブレーターで層ごとに圧縮されます。 構造物の強化度が高いことを考慮して、混合物は特に注意深く振動させられます。 このような梁のコンクリート化には数時間かかります。 作業の前提条件はコンクリートの継続です。 コンクリート打設における技術的な休憩時間は 1 時間を超えてはなりません。

コンクリートの打設が完了したら、スペーサーチャンバースタンドのカバー5を閉め、チャンバー内に蒸気を供給します。 スペーサービームスタンドでは、型枠の壁にスチームジャケットが配置されています。 コンクリートサイクルの最後に、製品は熱処理を受けます。

スペーサーチャンバースタンドでは、原則として、長さに沿って複数のビームが一度に生成されます。 このようなスタンドはロングと呼ばれます。 強力な油圧ジャッキを使用して補強材を緊張させます。 したがって、長さ 33 m のビームを生成する場合、ジャッキの力は 500 トンになる必要があります。

スペーサービームスタンドでは、さまざまな長さのビームを生成できます。

移動式スタンドは鉄道車両の車体に設置されており、訓練場内だけでなく長距離の移動も可能です。

可動スタンド (図 164) は、フレームによって結合されたトロリー 7、成形パレット 4、折り畳み側 3、および固定装置で構成されます。 型枠トレイには柔軟なコーティングが施されており、振動シャフトを備えた取り付けられたバイブレーター 5 を使用して、梁の下部ゾーンのコンクリートを圧縮することができます。 梁の壁とフランジを圧縮するために、従来の手動ディープバイブレーターが使用されます。

米。 164. 橋径間の梁の製造用の移動式スタンド:
1 - 鉄道シャーシトロリー、2 - エンドストップ、3 - 金型フラップ、4 - 金型トレイ、5 - バイブレーター

補強材は油圧ジャッキでエンドストップ 2 上に引っ張られます - 強力なパワーカンチレバービームがパレットと組み合わされています。 ジャッキは特別なトロリーにあります。

橋梁の梁を製造する現代の現場は、型枠の準備、補強、コンクリート打ち、熱処理、製品の剥離、作業の品質管理などの多くのポストで構成されています。

ポストは、オープンエリアだけでなく、密閉されたスペース（作業場）にも設置されています。 熱処理ポストは、蒸気源を備えた特別なプラットフォーム、または特別なスロット チャンバーに配置され、そこで製品が型に入れられて供給され、そこで蒸気がかけられます。

作品生産技術においては、型枠の準備、補強材の張力と補強ケージの取り付け位置、必要な保護層の提供、成形サイクル、熱処理など、作品の品質の運用管理に特別な位置が与えられます。

剥離後、亀裂の存在、コンクリートの未処理部分、露出した鉄筋など、製品の一般的な外観がチェックされます。 重大な欠陥がある場合、その製品は拒否されます（将来的には重要ではない構造で使用できる可能性があります）。

構造物のコンクリート構造の均質性は超音波探傷によって検査されます。 コンクリートの気密性も監視されます。

作業サイクル全体を注意深く管理することで、指定された構造の耐久性と信頼性を保証する高品質の製品を得ることができます。

ベンチ生産では、製品は可搬型または固定型で製造されます。 ポータブル型枠は、特別に設備の整ったポスト（現場）に設置され、そこで準備（洗浄および潤滑）され、補強され、コンクリートで固められます。

コンクリート混合物は、振動プラットフォームまたはディープバイブレーターを使用して圧縮されます。 コンクリート舗装機またはコンクリート分配器を使用して供給および配布されます。 成形された製品はピット室に送られて熱処理されます。 原則として、蒸気処理後のコンクリート構造物は少なくとも 70% の強度を持つ必要があります。

完成品を得るまでのサイクルは 1 ～ 12 時間で、そのうち 1.5 ～ 2 時間は型の準備、補強、コンクリートの打ち込みに費やされ、残りは熱処理サイクルに費やされます。

長いプレストレス製品の製造には長いスタンドが使用され、その上で一度に 4 ～ 6 個の製品が成形されます (図 165)。 補強材は強力な油圧ジャッキ 1 でストップ 3 に張られます。補強材は両側から張られます。 この目的のために、補強材は特別なガイド 4 を通ってスタンド 3 のストップに通され、ロッドとグリップ 2 に接続されます。次に、一方と他方の側の油圧ジャッキが各ロッドに順番に運ばれ、張力がかかります。 張力後、その位置はスタンドストップで固定されます。 Form 7 は、固定トレイ、折り畳み式の側面、およびスチーム ジャケットを備えた固定式です。 スチームジャケットを使用すると、混合物をベンチ上で直接熱処理できます。 各スタンドには分配器を備えた蒸気パイプラインが接続されています。 金型の組み立てには、特殊な装置と吊り上げ機構（クレーン、ビームクレーン、トラッククレーン）が使用されます。

米。 165. プレストレスト構造の製造に対する長年の支持:
1 - 油圧ジャッキ、2 - グリップ付きロッド、3 - スタンドストップ、4 - ガイド、5 - 固定ダイヤフラム、6 - 製品、7 - 金型、8 - バイブレーター

コンクリート混合物は、自走式コンクリートスプレッダーまたはバケットを使用して層状に敷設され、取り付けられたまたは深く設置されたバイブレーター8で圧縮されます。

熱処理サイクルの最後に、長手方向の側面が剥がされて端の側面が取り除かれ、プレストレスト補強材が切断されて、製品は倉庫に移動されます。

永久型枠の鉄筋コンクリートスラブを製造する技術を図に示します。 166. 埋め立て地の一般的な領域は 4 つのセクションに分かれています: I - 製品の保持と管理、II - 型の準備、III - 蒸気処理、IV - 成形。 工場の長手軸に平行に配置された 2 つの生産ラインがあります。

米。 166. 強化セメントおよび鉄筋コンクリートスラブの製造のための技術スキーム：
I - 保持および制御部門、II - 型準備部門、Ili - 蒸し部門、IV - 成形部門、1、2 - 完成した型枠スラブ、2 - トロリー。 4 - 型枠パレット、5 - サンドブラストアプリラット、6 - ビン、7 - ノズル、8 - 天井クレーン、9 - 蒸し室、10 - フォーミングポスト、11 - 建築フレーム、12 - バンカー、13、14 - コンクリート舗装機、 45、16 - 振動テーブル、17 - 保持および制御ステーション、18 - 金型洗浄ステーション、19 - 潤滑ステーション

混合部からのコンクリート混合物は、分注ホッパー１２を用いてコンクリートスプレッダー１３、１４に供給される。次いで、振動テーブル１５、１６に設置された型に供給される。成形後、型内の製品は蒸し室９に送られる。完成品は型４から取り外され、装置５を用いてサンドブラスト加工される。このプロセスには、コンクリートの接着を改善するためにスラブの内面からセメント膜を除去することが含まれる。 完成製品３は、保持および管理ポスト１７のカセットに保管される。製品の品質を評価するためのすべての作業の後、カート２に取り付けられ、外部の倉庫に運ばれる。

製品から外された金型はエリア 18 で洗浄され、エリア 19 で潤滑されます。金型を準備した後、補強材が敷設されます。 完成したフォームは振動テーブル上に送られます。 その後、このサイクルが繰り返されます。