2019-07-05T21:19:02+03:00

Jak wiadomo, wylewka betonowa do niedawna pozostawał najpopularniejszym sposobem organizacji wykładzin podłogowych. W razie potrzeby był dekorowany płytek ceramicznych lub inne materiały. Ale nie spełniają już wymagań wykładziny podłogowe, ze względu na ich wady. Z kolei samopoziomująca podłoga bez szwu jest wolna od niemal wszystkich wad. Poza tym kiedy prawidłowy wybór powłoka ujawnia wszystkie swoje pozytywne cechy. Powłokę tę układa się równą warstwą bez szwów i dziur technologicznych, tworząc twardą, gładką powierzchnię, która w zależności od doboru polimerów nabiera dodatkowych walorów. Nawiasem mówiąc, możesz zamówić u nas, dzwoniąc lub pisząc list.

Skład podłóg samopoziomujących

Podłoga bez szwu: rodzaje i klasyfikacja

Ze względu na użyte komponenty polimerowe podłogi bezszwowe dzielą się na cztery główne grupy posiadające własne właściwości. Dlatego przed instalacją należy zapoznać się z ich funkcjami i zastosować najskuteczniejszy skład.

Podłogę samopoziomującą układa się w idealnie równej warstwie, bez szwów, dziur technologicznych i innych wad

• posadzki samopoziomujące na bazie składników epoksydowych mają doskonałą przyczepność do podłoża betonowego, wysoką wytrzymałość i odporność na zużycie. Pozwala to na użycie ciężkiego sprzętu w pomieszczeniach zamkniętych;
• samopoziomujące podłogi akrylowe, które są oparte na metakrylanie metylu, nie wchodzą w interakcje z większością kwasów i zasad. Ponadto są obojętne na paliwa i oleje, dlatego są szeroko stosowane w warsztatach produkcyjnych przedsiębiorstw chemicznych, garażach i stacjach obsługi. Brak szwów zapobiega wchłanianiu agresywnych mediów podczas wycieków i sprzyja ich szybkiej neutralizacji;
• Posadzki samopoziomujące z poliuretanu Oprócz dużej wytrzymałości zachowują także pewną plastyczność. Szeroko stosowane w gałęziach przemysłu skomplikowanych i ciężkich wyposażenie technologiczne, przenoszący wibracje na wykładzinę podłogową;
• samopoziomujące powłoki poliestrowe- Jest to kompozycja neutralna dla środowiska. Gdy stwardnieje, jest pozbawiony pyłu i trwała powłoka, skutecznie wytrzymując obciążenia udarowe i siły ściskające.

Posadzki samopoziomujące posiadają ciekawą strukturę ze względu na obecność piasku kwarcowego o różnej frakcji i barwie. Bezszwową strukturę podłogi najlepiej widać po przeszlifowaniu i pokryciu lakierami polimerowymi.

Posadzki samopoziomujące wykonane z materiałów polimerowych to nowoczesny, zaawansowany technologicznie rodzaj wykładzin podłogowych. W odróżnieniu od powszechnie stosowanych typów powłok, umożliwiają uzyskanie powłok o wysokich właściwościach użytkowych.

Główne zalety podłóg polimerowych:

1. Bezpyłowy i bez szwu. Posadzki polimerowe zapewniają najwyższy stopień czystości. Uważane są za niezastąpione w „czystych” pomieszczeniach. Nie posiadają szwów, w których mogą rozwijać się patogenne mikroorganizmy, przez które woda i środki chemiczne mogą przedostać się do betonu niszcząc go od środka.
2. Czysto i higienicznie. Podłogi samopoziomujące są łatwe w utrzymaniu czystości, nie chłoną wilgoci i nie wydzielają szkodliwych substancji po polimeryzacji.
3. Odporność chemiczna. Większość powłoki polimerowe odporny na roztwory soli, kwasów i zasad. Specjalne powłoki epoksydowe na bazie żywic nowolakowych wytrzymują zwiększone obciążenia chemiczne - stężone kwasy i zasady.
4. Bezpieczeństwo. Podłogi samopoziomujące pozwalają na stworzenie dowolnej chropowatości powierzchni, co zapewni bezpieczeństwo podczas chodzenia po podłodze wypełnionej tłuszczem i wodą.
5. Dekoracyjne. Podłogi samopoziomujące mają szeroką szerokość schemat kolorów, co pozwala na budowanie pozytywnego nastawienia psychologicznego w przedsiębiorstwach, utrzymanie tożsamości korporacyjnej i dokonywanie oznaczeń.
6. Wytrzymałość mechaniczna. Wytrzymałość na ściskanie niektórych powłok sięga 80 MPa. W przeciwieństwie do betonu są bardziej elastyczne przy rozciąganiu i zginaniu.
7. Bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Większość podłóg polimerowych należy do klasy powłok niepalnych.
8. Trwałość. Jeśli się uwzględni właściwy wybór materiały, zgodność z technologiami przygotowania podłoża i montażu, podłogi polimerowe mogą trwać 15 lat lub dłużej.
Bezszwowe polimerowe posadzki samopoziomujące wykonywane są na bazie następujących materiałów: epoksydowa żywica, epoksydy poliuretanowe, kauczuki węglowodanowe itp. oraz ich mieszaniny.
Zakres właściwości każdego materiału jest bardzo szeroki, dlatego dość trudno jest jednoznacznie określić granice zastosowań. Często struktura powłoki składa się z materiałów na bazie różnych spoiw. Całkiem możliwe jest podzielenie podłóg samopoziomujących na następujące kategorie:

Dla materiału wiążącego:

• Posadzki epoksydowe - do pomieszczeń o dużych obciążeniach mechanicznych i dużym natężeniu narażenia na działanie cieczy m.in. agresywny.
• Posadzki na bazie elastomerowych poliuretanów - do pomieszczeń, w których występują ciągłe drgania lub ruchy podłogi, a także pomieszczeń o dużych obciążeniach ściernych.

Według grubości i stopnia wypełnienia:

• Cienkowarstwowo lub malowanie (systemy o niskim wypełnieniu do grubości 0,5 mm).
• Samopoziomujące lub samopoziomujące (czasami błędnie nazywane podłogami samopoziomującymi) - grubość do 4-5 mm, stopień wypełnienia wagowego - do 50%.
• Wysoko wypełnione (grubość z reguły 4 - 8 mm (maksymalnie do 20 mm), stopień wypełnienia wagowego - do 90%).

Posadzki samopoziomujące składają się z 2 lub więcej warstw (zwiększanie liczby warstw prowadzi do poprawy właściwości estetycznych powłoki). Podstawę cementowo-betonową wzmacnia się poprzez głęboką impregnację średniocząsteczkowymi związkami epoksydowymi, a w niektórych przypadkach wzmacnia się włóknem szklanym. Warstwa nośna, wypełniona pigmentami i dodatkowo drobnoziarnistym piaskiem kwarcowym, dzięki doskonałej rozprowadzalności (samopoziomowaniu), tworzy możliwie gładką powłokę bez szwów, porów, pęknięć o wysokich właściwościach fizycznych, mechanicznych i ochronnych na wysokim poziomie estetycznym .

Krótka technologia nakładania powłoki z farby polimerowej

1. Przeszlifowanie preparatu betonowego narzędziem diamentowym w celu: usunięcia górnej, mniej trwałej warstwy betonu (mleka), otwarcia porów betonu w celu zwiększenia przyczepności polimeru do betonu, wypoziomowania preparatu betonowego. Podczas szlifowania usuwa się 0,5-1 mm betonu.
2. Odpylenie, odtłuszczenie powierzchni betonu.
Podkład (impregnacja) powierzchni betonu kompozycją polimerową o niskiej lepkości.
3. Szpachlowanie poszczególnych ubytków preparatu betonowego tiksotropową kompozycją polimerową.
4. Nałożenie wierzchniej warstwy farby z masy epoksydowej z pigmentem (lub bez pigmentu, jeśli następnie nakładana jest warstwa) o grubości 0,2-0,5 mm.
5. Aby zwiększyć odporność na zużycie i współczynnik tarcia, można dodatkowo nałożyć dwuwarstwową powłokę poliuretanową o grubości 0,5 mm.

Cienkowarstwowe podłogi polimerowe (grubość powłoki 250-300 mikronów) doskonale sprawdzają się na podłogach o średnich obciążeniach, dając efekt dekoracyjny. wygląd. Przy zastosowaniu tej technologii wierzchnia warstwa jest impregnowana (do 2-5mm) powierzchnia betonu. Technologię tę można stosować na pionowych powierzchniach ścian w celu wzmocnienia i uszczelnienia.

Posadzki polimerowe o dużej zawartości wypełniaczy (grubość powłoki 3-4 mm) charakteryzują się jeszcze większą wytrzymałością i trwałością, co uzyskujemy poprzez dodanie do powłoki frakcyjnego wypełniacza kwarcowego. Takie podłogi polimerowe polecane są do pomieszczeń narażonych na największe obciążenia mechaniczne, udarowe, a także w celu uzyskania najwyższej odporności na ścieranie.

Wykładziny podłogowe wykonane z mas polimerowych są najczęściej wielowarstwowe, których grubość zwykle waha się od 0,5 mm do 2 mm. Jeżeli zużycie takich kompozycji na 1 m2 powierzchni podłogi wynosi 0,3 l/m2, to taką podłogę można raczej nazwać malowaną niż samopoziomującą. Aby uczynić ją bardziej dekoracyjną, w wierzchnią warstwę (lakier) wprowadza się płatki mozaiki.

Sekwencja technologiczna montażu samopoziomujących wykładzin podłogowych na gotowym podłożu: odpylenie odkurzaczem - grunt - szpachlówka - warstwa podkładowa - lakier. Po stwardnieniu warstwy szpachli podłoże jest szlifowane kamieniem karborundowym i oczyszczane z kurzu, a następnie gruntowane. Grunt zabezpiecza wierzchnią warstwę podłoża, wiąże cząsteczki kurzu znajdujące się w porach podłoża i zapewnia mocniejsze połączenie folii podłogowej z podłożem. Podkład nanosi się za pomocą pistoletu natryskowego cienką, równą warstwą, unikając tworzenia kałuż na powierzchni podłoża.

Po wyschnięciu podkładu na przygotowaną podstawę nakłada się warstwę wyrównującą masy uszczelniającej (pierwsza operacja wypełnienia podłogi). Na wyschniętą pierwszą warstwę podłogi nakłada się drugą (przednią) warstwę podłogi. W drugiej warstwie masa uszczelniająca jest bardziej tłusta, w celu szybszego dojrzewania należy zapewnić dobrą wentylację przy temperaturze powietrza + 12°C + 25°C - można go oddać do użytku po 5 - 7 dniach.

Rozpuszczalne w wodzie kompozycje nie rozpuszczają się w wodzie po stwardnieniu.

Ostatnią operacją pokrycia podłogi jest pokrycie jej lakierem. Za pierwszym razem lakieruje się, gdy masa uszczelniająca wyschnie (staje się twarda), za drugim razem - całkowicie, razem z dekoracyjną szpachlą - wiórami - po jednym dniu. Lakier tworzy trwałą warstwę hydrofobową, która zapobiega wnikaniu wilgoci i wciskaniu różnych zanieczyszczeń w wykładzinę podłogową.

Żywice epoksydowe charakteryzują się wysokimi właściwościami wytrzymałościowymi, które nadają materiałom na ich bazie, maksymalna udarność wynosi 18,5–20 KpaM. Przy średnim natężeniu ruchu pieszego roczne zużycie w mm: mastyksy i lakiery epoksydowe 0,1-0,15; poliester 0,15-0,2; poliuretan 0,05-0,1. Całkowita grubość samopoziomujących wykładzin podłogowych ustalana jest w zależności od warunków eksploatacji: mieszkalne - 2 - 2,5 mm, publiczne - 2,6 - 3 mm.

2019-07-05T21:19:02+03:00

Jak wiadomo, jastrych betonowy do niedawna pozostawał najpopularniejszym przy organizowaniu wykładzin podłogowych. W razie potrzeby dekorowano go płytkami ceramicznymi lub innymi materiałami. Jednak ze względu na swoje wady nie spełniają już wymagań stawianych wykładzinom podłogowym. Z kolei samopoziomująca podłoga bez szwu jest wolna od niemal wszystkich wad. Ponadto przy właściwym doborze powłoki ujawnia wszystkie swoje pozytywne cechy. Powłokę tę układa się równą warstwą bez szwów i dziur technologicznych, tworząc twardą, gładką powierzchnię, która w zależności od doboru polimerów nabiera dodatkowych walorów. Nawiasem mówiąc, możesz zamówić u nas, dzwoniąc lub pisząc list.

Skład podłóg samopoziomujących

Podłoga bez szwu: rodzaje i klasyfikacja

Ze względu na użyte komponenty polimerowe podłogi bezszwowe dzielą się na cztery główne grupy posiadające własne właściwości. Dlatego przed instalacją należy zapoznać się z ich funkcjami i zastosować najskuteczniejszy skład.

Podłogę samopoziomującą układa się w idealnie równej warstwie, bez szwów, dziur technologicznych i innych wad

• posadzki samopoziomujące na bazie składników epoksydowych mają doskonałą przyczepność do podłoża betonowego, wysoką wytrzymałość i odporność na zużycie. Pozwala to na użycie ciężkiego sprzętu w pomieszczeniach zamkniętych;
• samopoziomujące podłogi akrylowe, które są oparte na metakrylanie metylu, nie wchodzą w interakcje z większością kwasów i zasad. Ponadto są obojętne na paliwa i oleje, dlatego są szeroko stosowane w warsztatach produkcyjnych przedsiębiorstw chemicznych, garażach i stacjach obsługi. Brak szwów zapobiega wchłanianiu agresywnych mediów podczas wycieków i sprzyja ich szybkiej neutralizacji;
• Posadzki samopoziomujące z poliuretanu Oprócz dużej wytrzymałości zachowują także pewną plastyczność. Szeroko stosowany w gałęziach przemysłu posiadających skomplikowany i ciężki sprzęt technologiczny przenoszący drgania na wykładzinę podłogową;
• samopoziomujące powłoki poliestrowe- Jest to kompozycja neutralna dla środowiska. Po stwardnieniu powstaje bezpyłowa i trwała powłoka, która skutecznie wytrzymuje obciążenia udarowe i siły ściskające.

Posadzki samopoziomujące posiadają ciekawą strukturę ze względu na obecność piasku kwarcowego o różnej frakcji i barwie. Bezszwową strukturę podłogi najlepiej widać po przeszlifowaniu i pokryciu lakierami polimerowymi.