あなたの優れた成果をナレッジベースに送信するのは簡単です。 以下のフォームをご利用ください

研究や仕事でナレッジベースを使用している学生、大学院生、若い科学者の皆様には、大変感謝していることでしょう。

http://www.allbest.ru/ でホストされています。

• 1.1 製造可能性の分析
• 6. 塩基選択の理論的根拠
• 13. 職場の組織とその維持
• 14. 良好な労働条件の創出

1. 部品の説明。 部品の製造可能性分析

詳細 - 重さ0.7 kgの「ブラケット」SS10389.40.011はねずみ鋳鉄SCh20 GOST 1412-85で作られています。 全体の最大寸法は 477540 です。

サイズ 47 mm、粗さ 6.3 ミクロンの平面が設計ベース A です。アセンブリ内で部品を固定するために、部品には直径 8H7 mm と直径 9 mm の段付き穴が 4 つ設けられています。 の 上面直径15H7mmと直径20mmの貫通穴が2つあります。 これらの穴には、ベース B に対する直角度の公差 0.02 mm、およびベース A に対する平行度の公差 0.02 mm の要件が適用されます。

並行して、ベース B には直径 14 mm の穴が 2 つあります。これがベース B です。このベースは、ベース A に対して 0.02 mm の直角度公差を持つ必要があります。

鋳鉄は、共晶変態を起こしている、炭素含有量 2% の多成分鉄 - 炭素合金です。 鋳鉄は、優れた技術的特性と比較的安価なため、鋳物に最も一般的な材料です。

鋳鉄の強度と技術的特性の向上、および特殊な物理的および化学的特性を備えた新しい材種の開発により、鋳鉄の範囲は拡大しています。

通常、鋳鉄は灰色と白色に分けられます。 「ブラケット」タイプの部分はねずみ鋳鉄製です。

表1 - 化学的特性ねずみ鋳鉄

表 2 - 鋳鉄の機械的性質

1.1 製造可能性の分析

製造可能性は部品の一連の特性として理解され、最も合理的な方法で部品を製造できるようになります。 最小限のコスト。 部品の製造可能性の定量的評価は、部品の労働強度とコスト、精度係数、構造要素の統一性の主な指標に従って実行されます。

表 3 - 製造可能性の分析

次の式で統一係数を決定します。

ここで、Qy は統一要素の係数、

Qe - 要素の総数

Ku>0.6 であるため、アイテムは製造可能なアイテムに属します。

処理精度の係数を決定します。

ここで、A cf は部品の加工精度の平均品質です。

表面と資格の積の合計。

面の数

から<0,8 изделия относят к весьма точным, то при =0,92 изделие можно отнести к технологичному

粗さ係数は次の式で決定します。

ここで、B cf は部品の表面粗さの平均クラスです。

ここで、B ni は粗さと表面のパーセンテージの合計です。

一定の粗さクラスの量

>0.23 であるため、この製品は技術的であり、加工が容易であると分類できます。

結論: 製造可能性の定性的および定量的評価に基づくと、部品は技術的であり、広く加工されており、中程度の精度です。

詳細ブラケットの空白ルート

2. 特定のタイプの生産の正当性

中規模生産は、定期的に繰り返される方法で製造される製品の範囲が限られており、単一タイプの生産よりも比較的大量の生産量が特徴です。 このタイプの生産では、汎用機械と汎用組立装置が使用されるため、労働力の削減と製品のコストの削減が可能になります。

中規模生産では、部品を製造する技術プロセスは主に差別化されており、別々の機械で実行される別々の作業で構成されます。

中規模の生産では、通常、汎用の特殊なモジュラー機械やその他の金属切断機械が使用されます。 選ぶときは 技術設備特殊な特殊な装置または 補助ツール、コストと回収期間、および機器や技術機器の使用による経済効果を計算する必要があります。 [、p.6]

次の式に従って、バッチ内の部品の数 n (個) を決定します。

(6)

ここで、N - 年間プログラム、個数。 N=20000;

- 操作を固定する係数 = 15;

F - 年間労働時間基金、F=247

パソコン

部品の予備バッチは 1224 個とみなされます

3. ワークの寸法、重量、コストの計算

SCH20 GOST 1412-85 で作られた重量 0.7 kg の部品「ブラケット SS10389.40.011」の場合、ワークピースを取得する 2 つの方法、つまり土型への鋳造と冷却型への鋳造を選択できます。

地中鋳造とは、金属を充填した貝殻砂型に鋳込み、鋳物が硬化した後、型を破壊し、完成した鋳物をそこから取り出すことです。 このような形状では、主に重量が 5 ～ 15 kg のブランクが得られます。 ブランクは表面の頻度と精度が向上していますが、コストは他の形状の鋳造のコストよりもはるかに高くなります。

表 4 - ワークピースを地面に投げ込むための許容値

ワーク重量：

M s \u003d V s s、(7)

ここで、V s - ワークピースの体積、

図 1 - 地面に鋳造されるワークピースのスケッチ

ワーク体積：

V c \u003d V 1 + V 2 (8)

ここで、V 1 、V 2 - 最初と 2 番目の数字の体積。

最初の図の体積を決定します。

2 番目の図の体積を決定します。

式(8)に従ってワークピースの体積を決定します。

V c \u003d 0.000064 + 0.000081 \u003d 0.000145 m 3

ワーク重量：

M s \u003d V s s s、(10)

ここで、V s - ワークピースの体積、

c s - ワーク材料の密度、cs \u003d 7400 kg / m 3

M h \u003d 0.000136 7400 \u003d 1.07 kg

材料利用率：

M - 質量 完成品、Ｍ＝０．７ｋｇ；

調達コスト：

ここで、С zag はブランク 1 トンの基本コスト、С zag = 19230 ルーブルです。

K c - ワークピースの複雑さの係数、K c = 0.83

K T - 精度係数、K T \u003d 1.3

K in - ワークピースの質量を考慮した係数、K in \u003d 1.0

K M - ワークピースの材質を考慮した係数、K M \u003d 1.0

K P - ワークピースの連続生産を考慮した係数、K P \u003d 1.0

チル鋳造は、重力の作用下で金属スクラップを満たした金型に鋳造することで、高速で鋳物を形成します。 これらのフォームは複数回使用できます。 この方法で得られたワークピースは表面周波数と精度が向上し、機械的強度が向上します。 ワークのコストが削減されます。

GOST 26645-85 に準拠した鋳造精度、当社は受け入れます

表 5 - 金型内でのワークピースの鋳造に対する許容値

図 2 - 冷却金型でのワークピース鋳造のスケッチ

式 (9) を使用して最初の図形の体積を決定します。

2 番目の図形の体積は式 (9) によって決定されます。

式 (8) により、次のように決定されます。

V c \u003d 0.000067 + 0.000056 \u003d 0.000123 m 3

式(10)に従ってワークピースの質量を決定します。

M h \u003d 0.000123 7400 \u003d 0.91 kg

式 (11) に従って、次のように決定します。

式 (12) により、次のように決定されます。

表 6 - ワークを取得する方法を選択するための比較表

結論: ワークを入手する方法として、コストが低く、CMM が高い金型鋳造を選択します。

4. ルート技術プロセスの開発

005 縦フライス加工

010 縦フライス加工

015 横フライス加工

020 横フライス

025 縦フライス加工

030 縦フライス加工

035 縦フライス加工

040 平面研削

045 CNC穴あけ・フライス加工・ボーリング

5. 部品の製造仕様およびその提供方法

この部品の製造に関しては、次の仕様が提示されます。

表 7 - 部品製造の仕様

6. 塩基選択の理論的根拠

表 8 - 塩基選択の理論的根拠

7 技術的機器およびツールの選択と正当化

設備の選択は、生産の性質を考慮して行われます。 処理中に指定された精度を達成するための方法。 機械と部品の寸法の適合性。 機械に高性能デバイスや自動化装置を装備する可能性。

005 縦フライス加工

立形フライス モデル 6P11 部品の寸法と機械のパワーに適した機械です。

この機械は、エンド、エンド、ディスク、アングル、定形カッターを使用して、鋼、鋳鉄、非鉄金属で作られたあらゆる種類の製品を加工するように設計されています。 機械テーブルは 3 方向に高速に動作します。

作業面の寸法、mm:

長さ630

幅180

テーブルの最大移動量、mm:

縦方向 (X 軸に沿って) 500

横方向 (y 軸に沿って) 160

縦300

テーブル送り、mm/min:

縦11.2-500

横11.2-500

縦型 5.6-250

電力、kW 10

寸法、 んん：

長さ1625

幅1620

身長1630

機械重量、kg 900

切削工具: カッター 2214-0153 VK6 GOST 9473-80

測定ツール: ShTs-150-0.1 GOST 166-80 測定誤差は許容範囲内であり、特定のタイプの生産に適しています。

010 縦フライス加工

適応：特殊。 ツールの供給の利便性を提供します。

補助ツール: マンドレル 6220-0193 GOST 13041-83 切削工具を機械に固定します。

測定ツール: ShTs-150-0.1 GOST 166-80。 測定誤差は許容値未満であり、特定のタイプの生産に適しています。

015 横フライス加工

横型フライス盤 m.6P80。部品の全体寸法と機械の出力に適合します。

技術仕様:

横型フライス モデル6P80

テーブルの作業面の寸法、mm:

長さ800

幅200

各方向の最大テーブル移動量 (mm):

縦500

横160

縦300

水平主軸の軸からテーブルの作業面までの距離、mm:

最大350

少なくとも50

テーブル面寸法 250

面長50

主軸速度、最小 -1 63-2800

電力、kW 2.2

全体の寸法、mm:

長さ1625

幅1620

身長1630

機械重量、kg 850

適応：特殊。

020 横フライス

横型フライス盤 m.6P80。部品の全体寸法と機械の出力に適合します。 。 マシンの仕様については、操作 015 を参照してください。

適応：特殊。

この治具はラス型部品の締結用に特別に設計されているため、迅速かつ確実な作業が保証されます。

切削工具: カッター 2214-0153 T15K6 GOST 9473-80。 ワークの大きさや用途に合わせて、必要な加工精度を実現します。

補助ツール: マンドレル 6220-0193 GOST 13041-83。 切削工具を機械に固定します。

測定ツール: ShTs-II-150-0.05 GOST 166-80。 測定誤差は許容値未満であり、特定のタイプの生産に適しています。

025 縦フライス加工

立形フライス盤モデル6P11。 技術データ: オペレーション 005 を参照

適応：特殊。 工具へのアプローチやワーク交換の利便性、要求される加工精度を実現します。

切削工具：カッター 2214-0153 T5K10 GOST 9473-80 ワークの大きさや用途に合わせて、必要な加工精度を実現します。

補助ツール: マンドレル 6220-0193 GOST 13041-83 切削工具を機械に固定します。

030 縦フライス加工

立形フライス盤モデル6P11。 技術データ: オペレーション 005 を参照

適応：特殊。 工具へのアプローチやワーク交換の利便性、要求される加工精度を実現します。

切削工具：カッター 2214-0153 T5K10 GOST 9473-80 ワークの大きさや用途に合わせて、必要な加工精度を実現します。

補助ツール: マンドレル 6220-0193 GOST 13041-83 切削工具を機械に固定します。

測定ツール: ShTsII-150-0.1 GOST166-80 測定誤差は許容範囲内であり、特定のタイプの生産に適しています。

035 縦フライス加工

立形フライス盤モデル6P11。 技術データ: オペレーション 005 を参照

適応：特殊。 工具へのアプローチやワーク交換の利便性、要求される加工精度を実現します。

切削工具：カッター 2214-0153 T5K10 GOST 9473-80 ワークの大きさや用途に合わせて、必要な加工精度を実現します。

補助ツール: マンドレル 6220-0193 GOST 13041-83 切削工具を機械に固定します。

測定ツール: ShTsII-150-0.1 GOST166-80 測定誤差は許容範囲内であり、特定のタイプの生産に適しています。

040 平面研削

平面研削盤 モデル 3E711B 部品の全体寸法と機械のパワーに応じて選択します。 この機械は仕上げ加工用に設計されており、 仕上げの種類フライス加工を終えた後の平らな表面を持つ部品の作業。 研削後、通常、R a 1.6 ～ R a 0.4 mm の粗さ値が得られます。 本機は平面研削盤ですので、外面の平坦面のみを加工します。 砥石はワークのパラメータに応じて設定されます。

加工ワークの最大寸法、mm:

長さ630

幅200

高さ320

加工ワークの質量、200kg以下

テーブルの作業面の寸法、mm: 630x200

テーブルと研削主軸台の最大移動、mm:

縦700

横250

垂直 320

テーブルの前後移動速度（無段階）

規定)、m/min: -

最大寸法 砥石、mm: 250x40x76

砥石主軸速度、最小 -1 35

メインドライブの電気モーターの出力、kW: 4

付属品を含む機械の寸法:

長さ2730

幅1801

身長 1915

アタッチメントを含む機械重量、kg: 3200

適応：特殊。 工具へのアプローチやワーク交換の利便性、要求される加工精度を実現します。

切削工具: 研削砥石 K200x80x76 24A 25 CM2 7A 35 m/s GOST 2424-83 ワークのサイズと目的の点で同様ですが、必要な加工精度と表面粗さを提供します。

測定ツール: 指示装置、測定ヘッド GOST 3148-83 測定誤差が許容値未満、適切である

特定のタイプのプロダクション用。

045 CNC垂直穴あけ、フライス加工、ボーリング

CNC 立型ボール盤、フライス盤、中ぐり盤モデル 400V 部品の全体寸法と機械の出力に適しています。 この機械は、他の加工方法が不可能な複雑な形状の部品用に設計されています。 この機械には回転テーブルがあり、さまざまな面から加工を行うことができます。

作業面サイズ、mm 400900

ガイド溝幅、mm 18H7

Tスロット数 3

中心穴径

主軸の端面からテーブルの作業面までの最大距離、mm

リニアストア560

文具店 580

マニピュレーターマガジン 640 0

加工部品の最大質量、400kg

高速移動速度を調整する

直線、m/min 15…30 (60) 0

円形、m/min 20

主駆動モーター出力、kW 5.5

定格回転数、rpm 1500

最高速度、rpm 9000

機械重量、kg 4700

適応：特別なツールの便利なアプローチを提供します

ワークの変化や要求される加工精度に応じて

ドリル 035-2300-1253 OST 2I20-1-80 6、p.224

ドリル 035-2300-1263 OST 2I20-1-80 6、p.224

Zenker 2353-0121 GOST 14953-80 6、p.238

ザグリ 035-2320-0507 R18 OST 2I22-1-80 6、p.241

開発 2363-3436 GOST 1672-80 6、p.247

開発 2363-0071 GOST 1672-80 6、p.247

カッター 035-2220-0105 R18 OST 2I62-2-75 6、p.215

ワークの大きさや用途に合わせて、必要な加工精度を実現します。

GOST 166-80、プラグゲージ 8N7 GOST 14810-69。 測定誤差は許容値未満であり、特定のタイプの生産に適しています。

050 CNC 水平穴あけ、フライス加工、ボーリング

CNC 水平ドリリングフライスボーリングマシンモデル IR500PF4 マシンは、ボディ部品を加工するために設計されています。 ターンテーブル。 穴あけ、皿穴加工、リーマ加工、座標に従った正確な穴の穴あけ、直線および円弧補間による輪郭に沿ったフライス加工、タップによるねじ切り加工が機械上で実行されます。

仕様

サテライトプレートの作業面のサイズ（長さ/幅）、mm 500x500

最大ボア穴径、mm 125

最大穴あけ径、mm 40

マガジン容量、ツール 30

主軸回転数 89

スピンドル速度制限、最小 -1 21-3000

テーブル送り限界、主軸ヘッド、mm/min 1-2000

移動機構の高速動作の速度、mm/min ～ 10000

機械の全体寸法、mm 600037503100

このマシンが提供するのは、 高品質処理。

適応：特殊。 ツールへのアプローチが容易になります

ワークの変化や要求される加工精度に応じて

加工の種類と部品の材質に基づいてツールを選択します。

ドリル 035-2317-0101 OST 2I20-5-80 6、p.222

ドリル 035-2300-1243 OST 2I20-1-80 6、p.224

ドリル 035-2300-1273 OST 2I20-1-80 6、p.224

Zenker 2353-0134 GOST 14953-80 6、p.238

ザグリ 035-2320-0517 R18 OST 2I22-1-80 6、p.241

開発 2363-3429 GOST 1672-80 6、p.247

開発 2363-0072 GOST 1672-80 6、p.247

タップ 035-2620-0505 R18 OST 2I32-1-24

ワークの大きさや用途に合わせて、必要な加工精度を実現します。

として 測定ツール選択: SHCHII-150-0.05

GOST 166-80、プラグ ゲージ 15N7 GOST 14810-69、ねじ込みプラグ ゲージ M6-7N GOST 14810-69 測定誤差は許容範囲内であり、特定のタイプの生産に適しています。

補助ツールとして、次のものを選択します。

カートリッジ 191113050 TU2 035-986-85 切削工具を機械に固定します。

切削工具は、加工する表面に応じて選択されます。 シリアルタイプの生産と同様に、すべてのツールは加工する表面のサイズに合わせて調整されます。

測定ツールは、測定ツールの誤差が測定サイズ以下になるように、加工面のサイズに応じて選択されます。 仕上がり面の管理は、サイズに合わせた測定器を使用して行います。

8. 動作許容量と相互動作サイズの決定

表 8 - 加工代 (ミリメートル単位)

9. 切削条件と時間基準の決定

010 縦フライス加工

1 取り付け部品

2 ミルターン 10

3 部品を取り外す

4 OTK-20% をチェックし、マスターを選択して寸法: l=47.59±0.37 mm

幅 44.3 mm、長さ 39.3 mm の平面の荒フライス加工が機械モデル 6P11 で実行されます。

加工材SCH20。 直径63mm、刃数10枚の右勝手切削のインサートナイフ付きシェルエンドミルで加工を行います。 硬質合金 VK6。

切込み深さ：t=1.855mm

フィード：SOTAB \u003d 0.16 mm

工具の切削特性によって許容される切削速度 V カット (m/min) は、次の式で求められます。

, (12)

ここで、C、q、m、y、x、および p - 係数および指数、C v =445; q=0.2; x=0.15; y=0.35; u=0.2; p=0; m=0.32

D - カッター直径、D=63 mm;

T - カッターの抵抗、T = 180 mm。

S z - 歯当たりの送り、S z ==0.02 mm/歯;

B - フライス幅、B=44.3 mm;

z - カッター歯数、z=10 個。

K e - 補正係数。

t - 切削深さ、t=1.855 mm

K v = K mv K pv K iv 、(13)

ここで、K mv は、処理される材料の実際の特性を考慮した係数です。

K pv - ワークピースの表面の状態を考慮した係数、K pv =1.0;

Kとv - ツールの材質を考慮した係数、Kとv \u003d 0.83。

係数 K mv は次の式で決定されます。

К mv = , (14)

ここで、K r は被削性の観点から鋼グループを特徴付ける係数であり、K r = 1.0;

n in - 指数、n in \u003d 1.25

HB - 加工された材料を特徴付ける実際のパラメータ、HB = 220

K mv \u003d \u003d 0.83

式 (13) に従って、補正係数を決定します。

K v \u003d 0.83 1.0 0.83 \u003d 0.69

式 (12) に従って、切削速度を決定します。

Vカット ==224m/min

主軸速度 n、min -1 は、次の式で決定されます。

n=, (15)

ここで、D - カッター直径、D=63 mm

残りの指定は同じです。

n==1131 rpm、

マシンのパスポートに従ってスピンドル速度を修正し、500 rpmを採用します。

実際の切断速度 V d (m/min) は、次の式で求められます。

V d =、(16)

ここで、 nd - 実際の主軸速度、rpm

残りの指定は同じです。

Vd \u003d \u003d 99 メートル/分

分送り S m、m/min は次の式で求められます。

S m \u003d S z z nd、(17)

ここで、S z - 歯当たりの送り、S z =0.02 mm/歯。

z - 工具の歯の数、z=10 個。

nd - 実際のスピンドル速度、nd \u003d 500 rpm

Sm \u003d 0.02 10 500 \u003d 100 メートル/分

マシンのパスポートに従ってフィードを修正します S md \u003d 100 mm / min。

切削抵抗 P z 、N は次の式で求められます。

P z =、(18)

ここで、C p 、x、y、q、w - 係数と指数、C p =825; x=1.0; y=0.75; u=1.1; q=1.3; w=0.2

K mr - 加工された材料の特性を考慮した補正係数。

残りの指定は同じです。

K 氏 = , (19)

ここで、n は指数、n=1.25

y in - 加工された材料の実際のパラメータ、HB=220 MPa

残りの指定は同じです。

K氏\u003d \u003d 1.2

式 (18) に従って、切削抵抗を決定します。

Pz\u003d\u003d 836 N

トルク M cr、N m、次の式で決定されます。

M cr =、(20)

ここで表記は同じです。

M cr == 263.3N・m

切断力 N カット (kW) は次の式で求められます。

Nカット=、(21)

ここで表記は同じです。

N res == 0.43 kW

切断力と機械の駆動力を比較します。

Nレス？ Nw

これを行うには、次の式に従って、機械の主軸の出力 N w、kW を求めます。

N w =、(22)

ここで、N dv - 機械の電気モーターの電力、N dv \u003d 10 kW;

- 機械効率 = 0.80

N w \u003d 10 0.80 \u003d 8 kW

0.43kW< 8 кВт

条件 N res なので< N шп выполняется, значит, обработка возможна.

メインタイム：

, (23)

ここで、L - 推定長さ、mm

S m - 分送り、S m \u003d 100 mm / rev

推定の長さは次の式で決定します。

L=l+y+D、(24)

ここで、l はフライス加工の長さ、l=80.3 mm (詳細図に従って受け入れられます)

y + D - 工具のプランジとオーバーラン、D = 12 mm

送り量は次の式で決定します。

L=80.3+12=92.3mm

式 (23) に従って、メイン時間を決定します。

==0.92分

補助時間を次の式で決定します。

, (25)

, (26)

手動で部品を取り付けたり取り外したりする時間 = 0.15 分

- 移行時間 = 0.18 分

- 複合体に含まれないテクニックへの移行に関連する時間、

=0.06H2=0.12分

- コントロール測定の時間 = 0.10 分

K レーン - 制御の周期性係数、K レーン = 0.4

K in - 一連の作業の性質に応じた補助時間の補正係数

式 (28) を使用して補助時間を決定します。

=0.15+0.18+0.12+0.10 0.4=0.49分

シフト数は次の式で決定します。

h.s. = , (27)

ここで、n - バッチサイズ、個数

h.s. = =3.60

式(29)に従って補助時間を決定します。ここで、取得したシフト数に基づいて、Kを\u003d 0.86とします。

=0.42分

動作時間 t op, min は、次の式で決定されます。

トップ \u003d t about + t in、(28)

トップ \u003d 0.92 + 0.42 \u003d 1.34 分

作品時間 (分) を決定します。

, (29)

ここで - 職場のメンテナンス時間、分

- 休憩と個人的なニーズのための時間（分）

他の指定は同じです

職場のメンテナンス時間を次の式に従って決定します。

=, (30)

ここで、1 は職場の保守に費やされる稼働時間の割合、1 \u003d 3.5% です。

= =0.05分

次の式に従って、休憩時間と個人的なニーズを決定します。

=, (31)

どこ

2 - 休憩や個人的な必要に費やされる稼働時間の割合、2 = 4%

==0.05分

式 (29) に従って、ピースタイムを決定します。

=1.44分

個数計算時間:

, (32)

準備時間と最終時間:

T PZ \u003d T PZ1 + T PZ2 + T PZ3、(33)

ここで、T PZ1 - セットアップ時間、機械のセットアップ時間、機械に治具を取り付ける時間、ツールを取り付ける時間、T PZ1 \u003d 17分

T PZ2 - 追加の受信時間、T PZ2 \u003d 0分

T PZ3 - ツールを受け取るまでの時間、T PZ3 = 7 分

T PZ \u003d 17 + 0 + 7 \u003d 24 分

式 (32) に従って、個数計算時間を決定します。

=1.46分

平面研削操作 040。機械モデル 3E711B 上。

幅 124 mm、長さ 124 mm の平面が研磨されています。

加工材SCH20。 加工は直径200mm、幅40mmの砥石で行います。

切り込み深さ:

予備研削 t 1 =0.01 mm、h 1 =0.05 mm、パス数 i=5

送り: S 1 \u003d 0.01 mm;

許容円速度: V 1 \u003d 20 m / s

最終研削t 2 \u003d 0.003 mm、h 2 \u003d 0.03 mm、パス数i \u003d 10

送り: S 2 \u003d 0.003 mm;

許容円速度: V 2 \u003d 35 m / s

砥石車の回転速度を決定します。

n から = (34)

n k1 =

NK \u003d 1500 rpmを受け入れます

円の横送りを次の式で決定します。

S x \u003d (0.4h0.7) V から (35)

S x1.2 \u003d 0.5 40 \u003d 20 mm / ストローク

N res =C N V r S x x S o y b z 、(36)

ここで、 C N 、r、x、y、z - 係数と指数、 C N =0.52、r=1.0、x=0.8、z=0。

Nres \u003d 0.52 16 1 0.01 0.8 20 0.8 40 0 \u003d 2.2 kW

研削主軸台モーターのパワーが十分であるかを確認します。 マシン 3B153T では、N w = N d z = 8.09 0.8 = 6.5 kW。

Nレス？ Nw

2,2?6,5

加工可能

メイン時間を決定します。

=, (37)

ここで、H は横送り方向の砥石車の移動、mm です。

h - 片側あたりの許容値、h=0.05 mm;

L - テーブルの縦方向のストロークの長さ、mm。

q - 機械テーブルに同時に設置されるワークピースの数、q=1。

残りの指定は同じです。

H \u003d B c + B ～ +5、(38)

ここで、B z - 研磨されるワークピースの表面の合計幅、B z \u003d 40 mm

B to - 円の幅、B to = 80 mm

H=40+80+5=125mm

L=L s + (1015), (39)

ここで、L z - テーブルに取り付けられたワークピースの全長、L z \u003d 75 mm

L=75+15=90mm

式 (37) により、次のように決定されます。

=, =

=

式 (26) に従って、ここで = 0.34 分が求められます。 =0.21分; =0.38分; =0.16分; Kレーン\u003d 0.4

=0.34+0.21+0.38+0.16 0.4=0.99分

式 (27) により、次のように決定されます。

h.s. = =3.2

式（25）に従って、Kが\u003d 0.86のどこにあるかを決定します。

=0.990.87=0.85分

式 (28) により、次のように決定されます。

トップ \u003d 0.3 + 0.85 \u003d 1.15 分

式（30）に従って、1は職場の保守に費やされた稼働時間の割合、1 \u003d 3.5％が決定されます。

==0.04分

式 (31) に従って、指定が同じである場所を決定します。

==0.1分

式 (29) により、次のように決定されます。

=1.29分

式 (33) に従って、T pz1 = 7 min13、p.111 を決定します。 T pz2 = 0 min13、p.111; T pz3 = 7 min13、p.111。

T PZ \u003d 7 + 0 + 7 \u003d 14 分

式 (32) により、次のように決定されます。

=1.3分

10. 制御プログラムの開発

制御プログラムは、セットアップと位置への操作の分割、ワークピースのベースと固定方法の選択、操作技術マップの準備、望ましい遷移順序の決定、正しい遷移の選択を規定する必要があります。ツールの設定、トランジションのパスへの分割、切削モードの計算、機械セットアップ チャートの発行。

オペレーション 050 では、次の制御プログラムが開発されました。

ツール:

T01 - センタードリル。

T02 - 直径 15 mm のドリル。

T03 - 直径 6 mm のドリル。

T04 - 直径 20 mm のザグリ穴。

T05 - 皿穴;

T06 - M6 をタップします。

T07 - スイープ;

T08 - 直径 6 mm の皿穴。

制御プログラム：

%LF

N01G90。 G80。 T0101LF

N02F40。 S500。 M06LF

N03 G59 X0。 Y0。 Z5LF

N04 G80 T0202 LF

N05 F100。 S1400。 M06LF

N06X0。 Y30。 Z-40LF

N07 G80 N0505 LF

N08 F100。 S1400 M06LF

N09X0。 Y30。 Z-40LF

N10 G80 T0707 LF

N11F50。 Ｓ１２５． M06LF

N12 (G60) (G00) X0。 Z30LF

N13Y-40LF

N14X0。 Z30。 LF

N15Y-40LF

N16 G80 T0404 LF

N17 F50。 Ｓ１２５． M06LF

N18(G60)(G00)×0。 Y30LF

N19 G81。 R2。 Z-8LF

N20G80。 G94。 G59。 ×0。 Y0。 Z0。 M09LF

N21G00。 ×0。 Y0。 Z560。 M00LF

N22G90。 G80。 T0303LF

N23F40。 S500。 M06LF

N24 G59。 ×0。 Y30。 Z17.5LF

N25 G80 T0808 LF

N26 F40 S500 M06 LF

N27 G59。 ×0。 Y30。 Z1LF

N28 G80 T0606 LF

N29 M06LF

N30G95。 F0.8。 S25 M03LF

N31 G84 R2。 Z-17.5LF

N32(G60)(G00)X0。 Y30LF

N33 G80 G94 G59 X0。 Y0。 Z0。 M09LF

N34 G00X0。 Y0。 X560。 M00LF

11. 特殊な切削工具の設計と計算

マシンタップの主な設計と全体の寸法は、OST 2I32-1-24に従って選択されます。 タップ長さL=70mm、切削長さl=20mm、面取り長さl 1 =6.0、シャンク径d 1 =6.3h9mm 6、p.251

ねじの実行寸法とミシンタップの公差は公式によって決まります。

最大外径 d max, mm は次の式で求められます。

d max \u003d d-0.25 P (30)

d最大\u003d 6.086-0.251 \u003d 5.836 mm

ここで、d は精密公差のタップの最小外径、d=6.086 mm

P - ねじピッチ、P=1

最小外径 d min 、mm は次の式で求められます。

dmin = dmax -h11 (31)

d最小\u003d 5.836-0.090 \u003d 5.746 mm

最大平均直径 d 2max, mm は次の式で求められます。

d2max = (32)

d 2max == 5.676 mm

ここで、d min は仕上げタップの最小平均直径、d min =6.35 mmです。 残りの指定は同じです。

最小平均直径 d 2min, mm は次の式で求められます。

d2min = d2max -h9 (33)

d2min \u003d 5.676-0.036 \u003d 5.64

ここで表記は同じです。

内側の最大直径 d 1, mm は次の式で求められます。

d 1 = d 1 分 (34)

d 1 \u003d 4.907 mm

ここで、d 1min は仕上げタップの最大内径、d 1min = 6.917 mm、

残りの指定は同じです。

長さ フェンス 部品 Hさん、 んん 決定 に 方式

Н = , (35)

ここで、d はタップの外径、mm

d 1 - タップの内径、mm

H = mm

前端に沿ったタップの直径 d t、mm は次の式で決定されます。

d t \u003d D 1 - (0.10.35)、(36)

ここで、D 1 はねじ穴の直径、mm

dt \u003d 6 - 0.1 \u003d 5.9 mm

タップの切断部分の長さ l p、mm は次の式で決まります。

l р = 6Р、(37)

ここで、P - ねじピッチ、mm

l p \u003d 61 \u003d 6 mm

吸気部の角度 tg は次の式で決まります。

tg = , (38)

指定が同じ場合

tg=

= 611

厚さ 切り落とす 層 あ、 んん 決定 に 方式

a = , (39)

どこ

n - フルートの数、n = 3

a = mm

シャンク直径 d x 、mm は次の式で決定されます。

d x \u003d d t \u003d 5.9 mm (40)

逃げ角 = 15

すくい角 = 10

ゲージ0.1の逆テーパー

インテーク部の長さK、mmは次の式で決まります。

K = (41)

K = mm

荒タップのねじ山プロファイルの角度の半分の許容偏差は ±20 です (GOST 16925-71 による)。

12. 特定の部分の制御方法

操作 005、025、035 の垂直フライス加工では、GOST 166-80 に準拠したノギス ShTs-II-150-0.1 を使用した制御方法が使用されます。

1 - ロッド; 2 - フレーム。 3 - クランプ要素。 4 - ノニウス。 5 - ロッドの作業面。 6 - ファインフレーム取り付け装置。 7 - 外寸を測定するためのエッジ測定面を備えたジョー。 8 - 外側寸法と内側寸法をそれぞれ測定するための平らな測定面と円筒形の測定面を備えたスポンジ。 9 - ロッドスケール。

図 1 - キャリパーの主なパラメータ

上顎は内部寸法 (穴の直径など) を測定するために使用され、下顎は外形寸法を測定するために使用されます。 デプスゲージは溝や穴の深さを測定します。

ノギススケールにミリメートルの目盛りがある場合、どうやって10分の1ミリメートルを測定できるのでしょうか? この目的のために、バーニア 4 と呼ばれる補助スケールが使用されます (図 1)。 バーニアの長さは19mmで、10等分に分割されていますので、1分割あたりの価格は1.9mmとなります。

図2 - ノギスによる測定例。 寸法測定時のロッドとバーニアの目盛りの位置：a - 0.4 mm。 b - 6.9 mm。 c - 34.3 mm。

ジョーを閉じた状態では、ロッドとバーニア スケールのゼロ ストロークが一致し (図 2)、バーニアの 10 番目のストロークがミリメートル スケールの 19 番目のストロークと位置合わせされます。 バーニアの最初のストロークは、ロッド スケールの 2 番目のストロークにちょうど 0.1 mm (2 - 1.9 = 0.1) 届かないことに注意してください。 これにより、0.1 mm の精度で測定を行うことができます。

ノギスで測定する場合、ロッドのミリメートルスケールではバーニアのゼロストロークまで、またバーニアスケールではゼロマークからバーニアのストロークまでのミリメートルの整数がカウントされます。ミリメートルスケールの任意のストロークと一致します

ノギスは精密で高価な器具であり、慎重に取り扱う必要があることを忘れないでください。

企業において、ノギスはさまざまな専門分野の労働者や機械や鍵屋の作業の監督者にとって主要なツールの 1 つです。 監督者は、測定器や装置の設置と規制の規則、表面の品質の確認方法、部品の受け入れ規則などを知っておく必要があります。

オペレーション 010、015、020、030 の水平フライス加工では、GOST 166-80 に準拠したノギス ShTs-II-250-0.1 を使用した制御方法が使用されます。

これは、測定範囲 250 mm、バーニア読み取り 0.1 mm のタイプ II ノギスです。

操作 040 の平面研削では、GOST 3148-83 に準拠したインジケーターヘッドを使用した制御方法が使用されます。

ケース１の表側には、目盛り付きの文字盤２とベゼル３が設けられている。文字盤の中央で、矢印の回転数の指標５の下には、矢印４が取り付けられている。 スリーブ６はハウジング１にしっかりと接続されており、その中で先端８を備えた測定ロッド７が移動し、測定ロッドのヘッドはハウジングの上部に突き出ている。 スリーブ 6 とケースの背面にあるラグは、インジケーターをスタンド、三脚、および固定具に取り付けるために使用されます。 ダイヤルが固定されているリム 3 を回すと、矢印がスケールの任意の部分 (多くの場合はゼロ) と結合されます。 製品を測定チップの下に取り付けると、ロッドがヘッドの後ろに引き出されます。

図 3 - インジケーター測定ヘッドの設計。

操作 045 穴あけ - フライス加工 - ボーリングでは、キャリパー ShTs-II-150-0.05 GOST 166-80 およびプラグ ゲージ 8N7 GOST 14810-69 を使用した制御方法が使用されます。

これは、測定範囲 150 mm、バーニア読み取り 0.05 mm のタイプ II ノギスです。

キャリパーで部品を制御する原理は同じです。

ゲージはスケールのない検査機器です...

類似の文書

部品「ブラケット 01」の設計を分析し、その加工に使用する機械の種類を決定します。 材料の物理的および化学的特性。 ワークピースの製造方法の選択、2 つの表面の許容値の計算。 ルート技術プロセスの開発。

論文、2013 年 12 月 22 日追加


製造可能性を考慮した部品設計の特性評価と分析、 化学組成と 機械的性質材料。 部品の技術要件とそれを確保する方法。 部品を加工するためのルート技術プロセスの開発。

学期末レポート、2010/06/06 追加


部品 (ブラケット) の製造に関する設計および技術的要件。 生産の種類と開発中のプロセスの主な特徴。 ワークの加工計画を立てます。 処理モードの定義。 ジグのクランプ力の計算。

学期末レポート、2012 年 10 月 19 日追加


技術プロセスの開発。 サービスの目的と部品の技術的特性。 設計上の問題を設定します。 部品設計の製造可能性の分析。 技術製図の開発。 生産タイプの選択と正当化。

論文、2010 年 11 月 24 日追加


生産量による計算と生産タイプの決定。 部品のサービス目的とその製造の技術的条件の分析。 製造可能性に関する部品の分析。 ワークピースを入手する方法の選択。 ベースオプションの分析。 手当の計算。

学期末レポート、2014/04/17 追加


部品のサービス目的。 ブラケットが作られている材料の特徴 - 主着陸装置ラックのサスペンション構造の動力要素。 立形フライス盤の技術的特徴。 アルミニウム合金製のフレーム部品の工房です。

実践レポート、2015/01/22追加


パーツの目的の説明。 特定のタイプの生産の特徴。 素材の仕様です。 部品を製造するための技術プロセスの開発。 機器の技術的特徴。 旋回動作を制御するプログラムです。

学期末レポート、2010/01/09 追加


生産量の計算と生産の種類の決定。 一般的な特性詳細: 公式の目的、タイプ、製造可能性、計量試験。 部品を製造するためのルート技術プロセスの開発。 加工、取り付けのスケッチ。

学期末レポート、2014 年 2 月 13 日追加


部品の目的、定義、および特定のタイプの製造の特性の説明。 材料の技術的条件、ワークの種類とその設計の選択。 部品を製造するための技術プロセスの開発。 設備や備品の選択。

論文、2010/01/17 追加


パーツの目的の説明。 特定の種類の生産物の定義と特徴。 素材の仕様です。 ワークの種類とそのデザインの選択。 部品を製造する技術プロセスと技術ベースの選択。 経済的な計算。

いわゆるフラットパネル TV (プラズマおよび LCD) は、長い間私たちの家庭にしっかりと定着してきました。 これらのテレビは実際には厚みが薄く、時には非常に印象的な対角線を持っています。 最近の液晶テレビのほとんどは通常、厚さが10センチメートル未満で、LGとサムスンが今年末までに量産すると約束している最新の有機ELテレビの厚さは一般的に10ミリ未満だ。 同時に、テレビを設置する通常のスタンドのせいで、テレビがテーブルの上でかなりのスペースを占めることは残念になります。

オプションはありますか? そうです。 近年、テレビを設置する非常に人気のある方法は、さまざまな壁掛けです。 壁掛け（またはブラケット）を使用すると、部屋のスペースを節約しながら、テレビをインテリアに美しく配置でき、また、遊び心のある子供やペットなどからテレビを保護することもできます。

ブラケットの主な種類

チルト&スイベルTVマウント

テレビのチルト（上下）と回転（左右）の両方ができる多機能タイプのマウントです。 このようなマウントの利点には、テレビの配置を調整する機会が豊富にあることが含まれます。 画面の回転や傾きを調整できるので、部屋のどこからでも快適に見ることができます。 欠点としては、価格が比較的高いこと、このタイプのファスナーは他のファスナーに比べてスペースの大部分を占めることが挙げられます。 これは、テレビを設置できる位置に余裕を持たせる必要があるためです。 最大傾斜角度は 20 度、最大回転角度は 180 度です。

チルトブラケット

テレビを床から高い位置に吊り下げたい場合は、チルトブラケットを購入することをお勧めします。 テレビを特定の角度に傾けることができます。 より良い眺め。 また、チルト機能により画面の映り込みを簡単に取り除くことができます。 ブラケットのモデルが異なると、最大傾斜角度が異なる場合があることに注意してください。

固定壁ブラケット

スペースをほとんどとらない、最もコンパクトなブラケットです。 良い選択画面の角度を変更する必要がなく、最適な視聴位置にテレビを配置できる場合。

テレビ用天吊り金具

テレビの回転角度や傾斜角度を広範囲に変更できる、最も人間工学に基づいたマウントです。 いる部屋で 高い天井このマウントを取り付けることはできません。 しかし、天井が高い部屋の所有者は、ニーズに合わせてテレビの位置を簡単に変更できるようになります。

テレビブラケットの仕様

テレビ用のさまざまなブラケットにも独自の仕様があります。 完璧なブラケットを選択するには、ブラケットには互いに異なる多くの特徴があることを知る必要があります。

出力先 (CRT、プラズマ パネル、または LCD TV の場合)
原則として、現代のブラケットは普遍的であり、非常にうまく保持できます。 各種テレビ。 ただし、CRT、プラズマ、または LCD TV 用に特別に設計されたモデルが多数あります。 選択を間違えないように、必ず店員に相談したり、商品説明をよく読んでください。

最大荷重

テレビ マウントの最も重要な仕様の 1 つは、サポートできる最大重量です。 それはまた、最も 重要な基準このような製品を選ぶとき。 最大負荷インジケーターを書き込む必要があります 仕様ああブラケット。 必ずテレビのパラメータと比較する必要があります。

多用途性

各ブラケットは、異なる対角線のテレビで使用できるように設計されています。 実際、多用途性によって、このテレビ画面の対角線の範囲が決まります。 これを定義します 技術パラメータブラケットの仕様に含めることができます。 たとえば、仕様には、ブラケットが画面対角 32 インチから 50 インチのテレビを取り付けるように設計されていると記載されている場合があります。 テレビの対角線は指定された範囲内に収まる必要があります。

電線用保護ボックス

最新モデルのブラケットには、ワイヤーをマスキングして損傷から保護するように設計された特別な保護ボックスが装備され始めています。 テレビ用のブラケットを選択するときは、そのようなボックスの存在に注意することをお勧めします。 さらに、長期間の使用中にワイヤーとその接続を保護します。

追加の棚の利用可能性

テレビだけでなくビデオ機器も便利に配置する場合、または単にホームシアターを整理する場合は、装備されたブラケットなしではできません。 追加の棚。 安全な棚が付いているので、映画ディスクやDVDプレーヤーなどをテレビの近くに置くことができます。

色とデザイン

現代のテレビブラケットは機能的な取り付け構造であるだけでなく、居住空間の計画における重要な要素である最新のデザイン研究の対象でもあります。 そのため、今日テレビ用ブラケットと 家庭用器具顧客に幅広い選択肢を提供する カラーソリューション、形状と素材。 これだけ種類が豊富なので、インテリアにぴったりのモデルを選ぶのは難しくありません。

テレビブラケットの購入を決めているユーザーのために、いくつかの点をご紹介したいと思います。 重要なヒント正しい選択をするのに役立ちます。

1. 選択したブラケットの設計上の最大許容重量がテレビに適していることを必ず確認してください。

2. 選択したブラケットのモデルが保証サービスの対象であることを確認してください。 保証規定をすべて確認して、破損した場合に製品を簡単に交換できるようにしてください。

3. 構成に注意してください: 回転モデルか固定モデルですか? 傾斜角度を変更できない固定ブラケットは、必ずしも使いやすいとは限りません。たとえば、明るい日光ではテレビを見る楽しみが損なわれる可能性があります。

4. ブラケットが完全であることを必ず確認してください。すべての留め具、ワイヤー、ソケット、ボルトが所定の位置にあることを確認する必要があります。

5. 画面の位置を自動的に変更し、リモコンで制御する自動 TV ブラケットが必要な場合は、質問に回答してください。 このようなブラケットは高価になる可能性がありますが、大型テレビの場合、手動で傾けたり回転させたりするのは簡単ではありません。

VESA規格

最後に、テレビ自体の壁掛けシステムについて少し言っておきます。 現在、幸いなことにこのシステムは標準化されており、ほぼすべてのテレビ メーカーが単一の「インターフェイス」を使用しています。

家庭用ビデオエレクトロニクスに関連するすべて (またはほぼすべて) は、VESA (Video Electronics Standards Association (VESA) - ビデオ エレクトロニクス標準協会) によって標準化されています。 特に、テレビやモニターをさまざまなブラケットに取り付ける方法を合理化するために、VESA は FPMI 標準 (フラット ディスプレイ マウント インターフェイス、つまりフラット パネル ディスプレイ用の壁取り付けインターフェイス) を作成しました。 ただし、ほとんどの人はこれを誤って VESA と呼んでいます。

それでも警戒する価値はあります。

• まず、一部のテレビは依然として VESA 非互換マウントで生産されています。
• 次に、VESA 規格内にはいくつかのタイプのマウントがあります。 特に、大型テレビの場合、留め具用の穴は通常 20 × 20 cm の正方形の形で配置されますが、他のオプション (20 × 40、40 × 40、さらには 80 × 40) もあります。 M6かM8。 小型テレビでも同様で、取り付け距離にはかなりの数のオプションがあります (5x5cm、10x10cm、10x20cm...)。

テレビを買うのは責任のある仕事です。 マルチメディア技術の前での快適な娯楽は、その技術的特性だけでなく、その場所にも依存します。 スペースを節約し、オリジナルの方法でフィットさせようとする 新商品既存のインテリアに取り付ける場合、ユーザーはテレビの壁用ブラケットを使用して垂直面に取り付けることにします。 同時に重要なことは、あなたの希望と機器の特性に従って適切なマウントを選択することです。

機能的マウント

ブラケットを使用すると、テレビを天井だけでなく任意の垂直面 (ほとんどの場合は壁) に取り付けることができます。 このような固定装置を使用すると、部屋のどこにでも設置できるため、節約できます。 フリースペース最も快適な視聴体験を実現します。 壁取り付けは、問題を解決するために最もよく使用されます。

1. 部屋のスペースを節約します。
2. 安全な設置 - 機器は衝撃や衝撃から保護され、子供がアクセスできないようにします。
3. 機能的な設置 - その後、テレビの傾斜角度と回転角度を変更することが可能になります。

各ブラケットは特定の品質によって特徴付けられ、いくつかの要素で構成されます。 多くの 単純なタイプテレビを壁にしっかりと固定してください。 より複雑なマウントには、電子制御に加えてチルト機能とスイベル機能が備わっています。

シンプルなタイプの留め具

固定 - テレビにとって最も簡単です。 マルチメディアツールを壁にしっかりと固定します。 シンプルなデザインなので価格も安く、どんな機器にも使えます。 その重要な利点は、最小限のコンポーネント数による高い信頼性です。

さらに難しいのはチルトブラケットです。 その設計には、マウントに加えて、垂直面内でテレビの位置を調整できる水平キャノピーが含まれています。 最大傾斜角は通常 20 度です。 ブラケットの価格は固定式に比べて若干高くなりますが、信頼性においては全く遜色がありません。 比較的高い位置に設置され、位置を変えて見る予定の場合に購入します。

複雑なタイプのブラケット

傾けて回転するタイプの固定は最も複雑なものの 1 つであり、特定の設置要件が課せられます。 このような要素を使用すると、垂直面 (最大 20 度) および水平面 (最大 180 度) での画面の位置を調整できます。 ただし、設置するには壁とテレビの背面の間により多くのスペースが必要です。 回転テレビ壁掛けブラケットの主な欠点は、価格が高いことです。

天井ビューは、機器の特別な種類の備品と呼ぶことができます。 テレビの任意の位置を調整したり、360 度回転したりできますが、天井が比較的高い部屋でのみ使用できます。

ファスナー仕様

ブラケットの最大の特徴は「対角線の互換性」です。 このマウントがどのマウントに適合するかによって決まります。 ファスナーのメーカーは、データシートに最大対角線と最小対角線を示しています。テレビの寸法はこれらの値の間にある必要があります。

最大許容荷重により、テレビ壁掛けブラケットが変形せずに耐えられる重量が決まります。 このパラメータは最も重要です。これを誤って選択すると、テレビ受信機が壊れる危険があります。 このパラメータは、機器の質量に予備の 20 ～ 30% を加えたもの以上でなければなりません。

目的

テレビには大きく分けて、液晶、プラズマ、ブラウン管の3種類があります。 テレビ受信機のタイプごとに、そのテレビ受信機用に設計されたブラケットを使用する必要があります。

テレビ受像機のプラズマモデル用マウントや 壁ブラケット液晶テレビの場合も実質的には変わりません。 唯一の例外は最大許容重量です。最初のタイプではそれがはるかに大きくなります。 さらに、「プラズマ」の要素はより耐久性のある素材で作られており、通常よりも若干高価です。

ブラウン管テレビがほぼ完全に存在しないにもかかわらず、ブラウン管テレビを修理するための装置は依然として市場で見つかります。 それらの主な違いは、リモート ボードが配置されるリモート バーの存在です。 この設計はキネスコープのために必要になります。

ファスナーの規格

すべての現代のテレビの後壁には、ブラケットを固定するための穴のある特別なボードが付いています。 穴のサイズ、穴の間の距離、および位置の形状は標準化されており、次のように与えられます。 規範文書 VESA。 最新のテレビはすべて VESA 規格に準拠しています。

テレビ受信機の最大許容重量、穴の位置、ボルトの種類を規制する規格は合計 7 つあります。 以下の表から詳細情報を取得できます。

適切なタイプの留め具を選択するには、機器がどの規格に属しているかを調べる必要があります。 知ること 詳細な情報デバイスのデータシートまたは技術マニュアルから入手できます。 また、適切なテレビ壁掛けブラケットを選択することによってのみ、デバイスを壁にしっかりと取り付けることができることを覚えておいてください。

溶接構造「ブラケット」

溶接構造の説明とその目的

ブラケット - 機械や構造物の部品を垂直または垂直方向に固定するために使用される部品または構造を支持する片持ち梁。 水平面。 構造的には、ブラケットはブレースと独立した部品の形で作られるか、ベース部分が大幅に厚くなる形で作られます。

溶接構造物「ブラケット」は 整数部クレーンブーム昇降機構、自動油圧リフト。

ブラケットは、プレート、耳、ブッシュ、リブで構成される溶接金属構造です。 プレートは厚さ10mmのシートをフレームカットで製作しています。 フィンは8mm厚のシートをフレームカットし、ギロチンバサミで切断して製作します。 ブッシングは継ぎ目のない熱間成形パイプ 7616 で作られています。これらのアセンブリ ユニットと部品は、T 字継手のすみ肉溶接によって相互接続されています。

ユニットの詳細は、溶接性に優れた鋼20 GOST 1050で作られています。

この溶接製品は高品質でよく溶接された鋼を使用しています。 組立部品は半自動ガスシールドアーク溶接の機械化された方法を使用して接続され、組立は特別な装置で実行されるため、組立および溶接プロセスの生産性、精度および品質が大幅に向上します。 さらに、ノードには、 軸対称、これは応力の分布に有利な影響を与えます。 溶接脚の寸法は、溶接する部品の厚さと作業条件に基づいて選択されます。 すべての溶接部に簡単にアクセスできます。 これにより、「Bracket」ノードは技術的なものであると結論付けることができます。 の義務を遵守した、シンプルで迅速かつコスト効率の高い生産を可能にする設計です。 必要な条件: 強度、安定性、耐久性、その他の操作上の品質、つまり そこでは、先進的な設計ソリューションと生産の高度な技術能力の準拠が観察されます。

最新のブラケットは、さまざまな産業や家庭で広く使用されています。 建設、自動車、 設置工事。 ブラケットの最終価格は、その製造方法、メーカーによって異なります。 この構造要素の助けを借りて、軒を固定するのは簡単です。 建築では、ブラケットは通気性のあるファサードを作成するために使用されます。 外装材は、ファサードに固定された要素上に配置されます。

放水路を建設したり、パイプライン通信を行ったりする場合、ブラケットが必要になることがよくあります。 日常生活では、この製品はシンク、ランプ、テレビ、監視カメラの設置に使用されます。 足場を作るには大きなブラケットが使用されますが、そのような製品の自重は最大20kgになります。 構造要素は型枠パネルに取り付けられます。 これにより、柱や壁の型枠にコンクリートを注入するための安全な条件を作り出すことができます。 製品の製造に使用される さまざまな素材。 一般的なブラケットのタイプ:

• アルミニウム、
• 鋼。

壁の厚さは 2 ～ 8 mm の間で変化します。 それは予想される負荷によって異なります。 表面に防食コーティングを施すことも可能で、高湿度環境での動作時の耐食性が向上します。 最低限の保護レベルはプライミングによって提供されますが、 一番いい方法提供 良い保護– 溶融亜鉛めっき。 さらに粉体塗装の技術を採用。 これにより、製品に魅力的な外観が与えられます。

ブラケットの価格は、ブラケットを選択する際の決定要因であってはなりません。 特定の種類の製品の機能特性、運用リソース、および目的に焦点を当てる価値があります。

取付金具の特長

構造要素を垂直面に固定するには、通常、アンカーやダボなどの高品質の金具が使用されます。 分割システムなど、十分に大きな重量がある物体をブラケットに固定する場合は、アンカー固定が必要です。 この場合、エアコンの室外機はアンカー方式で取り付けられます。

堰の設計にはプラスチック製品を使用できます。 取り付けの特徴は、固定が行われる表面の材質によって異なります。 コンクリートや石壁に固定する場合も接続の信頼性に問題はありません。 ワイヤー、ガスパイプライン、ケーブルが固定領域内を通過してはなりません。 安全上の理由から、これらの場所への取り付けはお勧めできません。