1) スタンドでトラスを作る

2) 長尺製品の製造

現代の工場の実践では、プレストレスト構造の製造のためのショートスタンドが普及しています。長さ 12 および 18 メートルの標準的なカバーパネル、フレーム建物の柱と梁、長さ 24 メートルのわずかに傾斜したカバー、セグメントトラスです。

長時間のスタンドで頻繁に機器を交換すると、作業の労働強度と構造物の金属消費量が大幅に増加します。 主にバイブロサーモフォームにおけるショートスタンドの柔軟な技術により、回転率を 2 ～ 4 倍に高め、成形の労働力を軽減し、金型の数を減らすことができます。

台の上でトラスを作ります。

事前に応力を加えた下部直線弦 (分節、ブレースなし) と平行弦を備えたトラスは、短いスタンドで作成されます。

多くの工場では、スパン 24 m の 2 つのセグメント トラスを水平位置で同時に生産するために、断面 1.2x1.1 m の鉄筋コンクリート梁が鉄筋の張力による力を吸収するショート スタンドを使用しています。 ; 梁の両側にはコンクリートの基礎の上に金属の型枠があります（図14.9）。

スペーサー ビームの端の 1 つに垂直に、プレストレス補強用の短いグリップ ロッドを備えた固定スラスト I ビームがあります。 ビームの反対側の端には、同じ固定スラストビームと可動スラストビームが固定されています。 可動ビームはローラーに取り付けられており、テンションロッド - グリッパーが付いています。 可動ビームと固定ビームの間には、ポンプ ユニットによって駆動される、吊り上げ能力 200 トンの DG-200 タイプの 2 つのシングルパス ジャッキがあります。 可動ビームを元の位置に戻すために、可動ビームの反対側に 3 つ目の油圧ジャッキが取り付けられています。

可動ビームと固定ビームのグリップロッドにロッドまたはストランド補強材を配置した後、2 つの油圧ジャッキで同時に張力を加えることができます。 まず取り付けテンションを行ってから、

フレームと埋め込み部品の取り付け - 完全な設計張力。 ロッキングウェッジをロッドの溝に挿入すると、油圧シリンダー内の圧力を解放し、プレストレス補強材からスペーサービームに力を伝達することができます。 トラスはコンクリートで固められ、その後スタンドは熱処理のためにフードで覆われたり、熱成形で直接加熱されます。

大量生産では、回転型枠を備えた特別な機械化スタンド上でトラスを製造することが合理的です。その一例は、長さ 24 m の鉄筋コンクリート プレストレスト トラス FBM-241U を成形するために設計された設備です (図 14.10)。

設置のメンテナンスを容易にするために、回転フレームを一定の角度まで上昇させ、鉄筋を敷設した後、成形位置まで降下させます。 次に、端面と埋め込み部品を取り付け、コンクリート混合物を型枠に供給し、振動引張によって締め固めます。 熱処理は熱成形で行われます。 この場合、製品の開いた上部表面は厚さ 20 ～ 40 mm の水の層で満たされ、そのために金型の輪郭に沿って追加の側面が設けられます。 熱処理の最後に、端面が取り外され、油圧シリンダーを使用して回転フレームが製品ごと斜めの位置に持ち上げられ、金型から押し出されます。 次に、応力がかかった鉄筋のアンカー端が切断され、製品は垂直姿勢で倉庫に輸送されます。 この後、金型の洗浄と潤滑が行われ、次の製品の成形が始まります。

トラス製造の技術的順序は、異なるスタンドで作業する場合でも同じです。ワイヤーとストランドの準備。 型枠、無応力補強材および埋め込み部品の設置。 下弦の補強材に機械的または電熱的に張力を与える。 製品の成形および熱処理。 スタンドストップから製品の硬化コンクリートへのプレストレス力の伝達。 製品をスタンドから剥がして取り外す。

適切に作業を組織すれば、2 つのトラスまたは梁を製造する 1 サイクルの期間は 1 日に相当します。

長尺製品の製造。

大型の鉄筋コンクリート構造物、特に長い梁を製造するには、作業位置で梁を形成するために機械化されたベンチ設備が使用されます。

成形設備は、パレット、折り畳まれた長手方向の側面、および取り外し可能な端面で構成されます (図 14.12)。 パレットの端にはプレストレスト補強用のトラバース グリップがあり、そのうちの 1 つは移動可能です。 金型の長手方向の側面は油圧駆動により 90 度開きます。 レバーヒンジ装置を使用して側面を閉じると、設置を保守するための足場が作業位置に同時に設置されます。

1 - 張力補強のためのトラバース。 2 - 縦方向の側面を折ります。 3 - 取り外し可能な端面。 4 - 折りたたみ式足場。 5 - パレット。 6 - レバー。 7 - 油圧シリンダー。 8 - ブラケット。

水平円振動を行う 30 kW の振動ドライブが設置トラバースに取り付けられています。 ベンチ生産に振動ドライブを使用することで、コンクリート圧縮プロセスを機械化し、その時間を大幅に短縮し、高品質の製品を保証することができます。

作業を開始する前に、メンテナンスと補強材の取り付けを容易にするために、金型の長手方向の側面が水平位置に折りたたまれます。 プレストレス鉄筋をトラバースのストップに配置した後、残りの補強部品と埋め込み部品を組み立てて固定し、油圧ドライブを使用して長手方向の側面を閉じ、同時にサービス プラットフォームを設置します。 次に、端面とボルトタイを型枠の長手方向側面の間に配置します。 ジャッキは、18 本の鉄筋すべてにグループ張力を適用するために使用されます。 張力の量はロッキングウェッジによって自動的に制御されます。

コンクリート舗装機は、コンクリート混合物を型に直接送り込みます。 成形の最後に、金型キャビティに蒸気が供給されます。 熱処理は 15 時間続きます。剥がすときは、長手方向の側面が開かれ、その後、鉄筋が切断され、製品がクレーンで取り外され、硬化のためにラックに運ばれます。

質問No.104

フォームの分類。

1) 技術プロセスの組織に応じて:

固定（ベンチ） - 成形スタンド上で組み立てられます。

ベンチ技術では、製品の成形は固定された可動式の金型で行われ、装置はある金型から別の金型に移動します。 この方法は、大型の構造物や補強材が飽和した構造物の製造に使用されます。 スタンドには、鉄筋やコンクリート構造物を準備して張力を加えるための装置と設備が装備されています。 スタンドの長さは 20 ～ 150 メートル、場合によっては 200 メートルにもなります。

1台のスタンドが止まる

2 - グリップ付き油圧ジャッキ

3 - ポンプ場

4 - 鉄筋からコンクリートへ応力をスムーズに伝達するための装置

5 - スチームジャケット付きフォーム

6 - コンクリート舗装

7 - バッグを作るための取り付け

8台のガントリークレーン。

ベンチ技術を使用する場合、長いスタンドを使用する場合は鉄筋に張力を与える機械的方法を使用することをお勧めします。短いスタンドでは電熱法を使用できます。

金型は洗浄され、潤滑され、底部ラインに沿って取り付けられ、埋め込み部品が取り付けられ、プレストレスト補強材がスタンドの全長に沿って敷設されます。 最初に、鉄筋には指定値の 40 ～ 50% の張力がかかり、次に作業鉄筋が厳密に設計された位置に取り付けられ、特別なクランプを使用して固定されます。 応力のない補強材が取り付けられ、型枠が閉じられて設計位置に固定されます。 コンクリートスプレッダーを使用して、コンクリート混合物を敷き詰めます。 敷設は2〜3層で行われ、バイブレーターで圧縮され、表面が滑らかになって覆われます。 エネルギーキャリアが金型の蒸気ジャケットに供給され、熱伝達が始まります。

主な利点は、圧縮後、所定の強度を得るまでの間、コンクリート混合物が動かないことであり、外部の機械的原因による変形の可能性が排除されます。 この場合、フォームの下部を明るくすることができます。 フォームは堅固な基盤の上に動かずに置かれており、その強度と剛性は輸送条件を考慮する必要はありません。 成形ステーションに隣接する特殊な建築構造物では、鉄筋の張力からコンクリートの硬化が終了するまでの力の伝達が可能です。 ベンチ法の小規模な機械化には多額の設備投資が必要です。

欠陥; 原材料や半製品をすべてのポストに供給する必要があり、店舗内の輸送が複雑になります。 同じ作業を行うために、従業員はポストからポストへ移動する必要があり、労働生産性が低下します。 電気、蒸気、圧縮空気を供給する装置は、より長く、より複雑になっています。 コンクリートを硬化させる際、生産スペースが無駄に使用されます。 製品はすべてのポストから倉庫に運び込まれるため、クレーンの荷道が長くなり、安全システムやクレーン機器の操作が複雑になります。

ベンチ設計は、プレストレスト補強を備えた長い製品 (>6 m) の製造に使用する必要があります。 住宅建設用のフラット構造のカセット設置における垂直成形に使用することをお勧めします。 ベンチラインの数によって、ある成形ラインから別の成形ラインへ専用の作業ユニットが一定の間隔で連続的に移動できることが保証される場合、生産の流れの組織化が可能です。

ベンチテクノロジーにはいくつかの種類があります。

1. 固定金属型枠および鉄筋コンクリート型枠 - 曲面および平坦な大型薄肉要素を成形するための母型。

2. 底のない型枠でさまざまな大型要素を成形するための、滑らかで研磨された表面を備えたコンクリートスタンド。 従来の補強を使用した場合と補強張力を使用した場合。

3. 金属製および鉄筋コンクリート製の型枠、折りたたみ可能および取り外し不可能なグループ型枠 - パッケージに組み立てられたスタンドは、張力強化された梁、リブ付きスラブ、杭、枕木などが製造され、大きな応力がかかります。 製造数に応じて：

a) ロングとは、複数の製品を同時に生産することを意味します。

b) ショートスタンドは、水平位置でスタンドの長さに沿って 1 つの製品と幅に沿って 1 ～ 2 つの製品を生産します。

長いスタンドはパッケージ化または拡張できます。

床面に対するスタンドの位置、表面の形状、製品を成形するための装置に応じて、次のタイプのスタンドが存在します。

滑らかなコンクリート研磨面を備えたフロアスタンド。

トレイ スタンドは、床レベルに対していくぶん凹んでいるという点でフロア スタンドとは異なります。

凹型ベンチチャンバーは、製品を垂直位置で成形できるように設計されています。 張力補強には次の方法が使用されます。

バー継手の場合 - 電熱式または油圧ジャッキを使用。

ワイヤーまたは紡績品の場合 - 単一、グループ、またはバッチ。

1 - ベイホルダー

3ブレーキ装置

4油圧プレス

5-カバープル

荷物輸送用の6ゲルキャリア

7支持スタンド構造。

8テンショナー

9段絞り

10テンションマシン

11 ポンプ場

パッケージスタンドには、ワイヤーパッケージを準備するためのライン、パッケージを成形サイトに輸送するための装置、およびスタンドの成形エリア用の機器が含まれます。

パッケージは次の順序で組み立てられます。

クレーンを使用して、ワイヤーのコイルがコイルホルダーに取り付けられ、ワイヤーの端がブレーキ装置とワイヤーを清掃するための設備を通して引っ張られます。 ワイヤーの端をクランププレートの間に通し、プレスでプレートを押しながらクランププレートの間でワイヤーを曲げ、プレートの位置を固定します。 組み立てられたパッケージはキャリッジ グリッパーに接続され、リミット スイッチで設定された必要な長さまで引っ張られます。 2 番目のクランプはプレスの下で組み立てられ、最初のクランプと同じ方法でプレスされます。 次に、パッケージをプレスから 300 ～ 400 mm 離し、同じ順序で 3 番目のクランプをその下に組み立てます。 2 番目と 3 番目のグリッパーの間のパッケージのワイヤーが丸鋸で切断されます。 完成したパッケージはクレーンによって成形スタンドに供給されます。 ワイヤー補強材のパッケージを金型に配置し、グリップに固定します。

製品に複数のワイヤ パッケージが必要な場合、グリッパ間でパッケージを分配するために分配ダイヤフラムが取り付けられます。 補強材は 2 段階で張られます。油圧ジャッキを使用して 50% に等しい力で張られます。 設計を行い、補強材の位置を確認し、クランプ装置を検査します。 応力は設計応力を 10% 超える値になりますが、引張強度は 0.75 以下です。 5分間保持した後、張力を設計値まで下げます。 応力鉄筋の解放は、製品のコンクリートが必要な強度に達し、ワイヤーの端がコンクリートに固定されていることを確認した後に実行されます。

ストレッチスタンドの機器は、トロリー - コイルホルダーで構成されています。 ワイヤークランプを備えたヘッドとエンドグリップ、ワイヤーを牽引するためのトロリーとウインチ、コンクリートディストリビューター、油圧ジャッキ。 ワイヤーのコイルを備えたトロリーが製品成形ラインに配置されます。 ワイヤーの端を飛ばします！ ヘッドグリッパープレートの穴を通って、次にダイアフラムパッケージを通ってエンドグリッパープレートの穴に挿入され、そこでウェッジプラグでペアで固定されます。 ストランド鉄筋は牽引ウインチを使用して引っ張られ、その後、油圧ジャッキを使用して鉄筋のグループ張力が実行されます。

製品を成形するための金型は鋼材でできており、個々の要素から構成されています。 製品を縦型で成形する場合、側面が折れる金型と側板が取り外し可能な金型の2種類が使用されます。

製品のコンクリート化は、スタンドの全長に沿った 1 つの生産ラインでワイヤー パッケージに張力をかけ、張力のない補強材と埋め込み部品を取り付け、型枠を組み立てた後に始まります。 コンクリート混合物はバケットでクレーンによってスタンドに配送され、稼働中のディスペンサーのホッパーに積み込まれます。 製品全体に沿ってコンクリート打設が行われます。 この装置では、妻梁、リブパネル、I 形支柱を水平に成形する際の製品の種類、寸法、スタンド上の位置に応じて圧縮方法が使用されます。 製品を垂直姿勢で成形する際に、搭載されたバイブレータによる振動を利用します。 薄肉製品の成形には滑り振動スタンピングが使用されます。

トラス製造の技術的順序は、異なるスタンドで作業する場合でも同じです。 型枠の組み立て、応力のない補強材と埋め込み部品の取り付け、機械的または電熱による下弦の補強材の張力、製品の成形と熱処理、スタンドストップから製品の硬化コンクリートへのプレストレス力の伝達、フォームの開発とスタンドからの製品の取り外し。

チャンバースタンドの各列にはコンクリート舗装が施されています。 ベータの別の混合物は自走式浴槽で提供されます。 混合物はコンクリート舗装機のホッパーから振動ノズルに入ります。 補強材を張って固定するには、グリップ付きの在庫ロッドが使用されます。

大型のコーティングスラブはマトリックススタンド上で生産されます。

1スタンド停止：

2-イプベンガートラクション。

3スライディングウェッジ

4-鉄筋コンクリートマトリックス;

5メタルボーグ

マトリックスは、蒸気と溶接された折り畳み側面のための内部空洞を備えた鉄筋コンクリートの箱です。 マトリックスの表面にはリブ用の凹部があり、そこに取り外し可能な金属ウェッジ用のソケットが配置されており、鉄筋からコンクリートに応力が伝達された後、スラブがマトリックスからスムーズに分離されます。 プレストレスト補強材を固定するために、在庫カートを備えたマトリックスの端にカンチレバー サポートが取り付けられます。 これは、マトリックスのキャビティとチャンバーに蒸気を供給することによって行われます。 コンクリートが必要な強度に達したら、スラブを側部装置から外し、鉄筋を焼き戻します。

ビームは、ローラーに取り付けられ、ヒンジ付きのストッパーを備えたフレーム構造である金属製の可動スタンド上で製造されます。

1スタンドストップ。 2ビーム：3ブレース4スタンド締め。

前半は補強フレームの設置と組立、ワイヤー束の張力調整、後半はビーディング装置の取り付けです。 ステーション 3 と 4 でコンクリートを打設し予熱し、各ポストで最大 12 時間連続加熱します。 柱 5 では、梁を徐々に切断することで鉄筋の応力がコンクリートに伝達されます。

必要なベンチラインの数。

Pyd.izd - 年間生産量 (m3);

Fg - 機器の実際の年間稼働時間 (g);

Vb - 1 ベンチライン上の製品中のコンクリートの体積 (m3)。

トースト - ライン回転の継続時間、(g)。

トースト = Tl + Tf + Tu

T1 - フォームの剥離と準備の期間。

TF成形時間：

そのメンテナンス期間。

製品の年間生産量:

きれいな成形スタンドエリア。

Af は必要な成形領域です。

Tisd - この領域が製品によって占有されている時間

23. カセット方式による効率的な製品の製造：

- 方法の本質、利点と欠点。 カセットの取り付けの設計、カセットの製造方法を改善する方法。

- 効率的な製品を生産するためのカセットコンベアライン（図を表示）。

広く使用されている（効率的な製品に）方法であるカセットを使用して、粗粒製品を生産することが可能です。 カセットで製品を成形するには、OK 10〜12 cm（最大16 cm）の可動コンクリート混合物が使用されます。 このような混合物は SP を使用して取得する必要があります。 高品質の急速硬化セメントを使用することをお勧めしますが、可能であれば硬化促進剤も使用します。 従来のコンクリート混合物には、より多くの量の砂または細かく粉砕された添加剤を含める必要があります。 これは、混合物が分離しないようにするためです。 フィラーサイズは最大20mm。 成形用のカセットの準備: 各コンパートメントは清掃され、注油されています。 その後、補強フレームを取り付けて固定します。 コンパートメントが組み立てられると、分離シートが移動され、ピンで固定されます。 それから2番目、3番目…と続きます。 コンパートメントが組み立てられています。 すべてのコンパートメントが組み立てられたら、レバー油圧機構を使用してカセットを取り外します。 コンクリート混合物を敷設して圧縮するプロセスが始まります。 カセットの準備には 2 ～ 2.5 時間かかります。コンクリート混合物は 1 時間以内に敷設され、圧縮されます。コンクリート舗装は、カセットの上に位置し、陸橋に沿って移動します。 コンクリート混合物は、ベルトコンベア、圧縮空気、またはバンカーによって供給できます。 コンクリート混合物は3〜4段階（層）で配置されますが、コンクリート混合物のレベルがどこでも同じになるように、すべての区画に同時に配置されます。 50 mm の差は許容されます。 この差をなくすことで、離型シートのたるみが生じなくなります。 繰り返しの振動を利用することにより、コンクリートの強度が高まるだけでなく、それに伴うスチーム時間の短縮やコンクリートの収縮の低減にも効果的です。 この後、上部を滑らかにし、フィルムまたは防水シートで覆います。 保持時間なしで、メンテナンスは厳密な体制に従って実行されます。1 時間以内に温度が 80°C に上昇し、その後等量測定が行われます。 メンテナンスの合計時間は 14 ～ 16 時間になる可能性があるため、カセットは 1 日に 1 回、場合によっては 1.5 回回転します。 今回のメンテナンスの為、非常に小さいです。 これが最大の欠点です。 カセットの剥離には約 1 時間かかります。離型を促進するために、短時間の振動が使用されます。 次に、カセットは再び生産の準備が整い、製品は仕上げの準備が整います。 利点: かなり正確な寸法、満足のいく側面を備えた製品を得ることができ、蒸し室や振動プラットフォームが不要で、コンパクトで、1 m 2 の面積からの製品の除去が従来のものと比較して 15 ～ 20% 高くなります。フロー集約メソッド、つまり 製品は垂直姿勢で成形されます。 型枠は指定された強度の 40 ～ 50% で取り外すことができます。 カセットの製造では、厳格なメンテナンス体制が使用されることがあります。 短所：労働者の厳しい労働条件、低い生産性、多くの肉体労働、機械化と自動化がほとんどない、コンクリート混合物の流動性が高く、セメントの消費量が多い（コンクリート混合物の分離、ひび割れの可能性）、広範囲の生産が不可能プレストレスト製品の範囲、成形時間内に仕上げることができないこと、生産性がコンパートメントの数に依存すること、カセットの回転率が低いこと、したがってメンテナンスの時間を短縮するには、次のことが推奨されます。

硬化促進剤を含む急速硬化セメントを使用します。

加熱されたコンクリート混合物を使用し、2 段階のメンテナンス モード (カセットで強度の 40% が達成され、その後倉庫で強度が高まります)。

電気加熱により、持続時間は 8 ～ 9 時間に短縮されます。

冷水でコンパートメントを冷却することが提案されています。

メンテナンスの自動化。

高温ガスの使用（燃料消費量が 3 分の 1 に削減されます）。

ベイの数を減らす (ただしパフォーマンスは低下する)。

蒸気の代わりに熱湯 T=80-90 °C を加熱する用途。

繰り返される振動。 改善方法:

1. 生産プロセスの最大限の機械化、自動化、ロボット化。

2. 振動のない圧縮方法の使用。

3. 可動性とセメント消費量の減少。

4. カセットコンベア方式による製品生産。

カセットの取り付け設計。これらは、金型を垂直位置に維持し、製品成形時のすべての力を吸収するフレームで構成されています。 カセットの形式は、多数のコンパートメント (2 ～ 10 ～ 12) で構成されています。 通常、コンパートメント間の分離シートは金属製で、厚さは 24 mm です。

1. スチームコンパートメント。 2.作業コンパートメント。

3. 断熱。

4. レバー、成形前にカセットを圧縮するための油圧機構。

コンソールにはローラーが取り付けられており、その助けを借りて分離シートがフレームに沿って移動します。 圧縮は取り付けられたバイブレーターを使用して実行されますが、空気圧バイブレーター、ディープバイブレーター、低コンパートメントカセットを備えた衝撃振動プラットフォームを使用することをお勧めします。 圧力下でコンクリート混合物をポンピングする静かな方法。 取り外しを容易にするために、下部の搭乗装置のサイズは上部よりも 5 ～ 7 mm 小さくなっています。 カセットプラントの年間生産性

ここで、Fg は設備稼働時間の計画された年間資金です。 t - 数量

1 日あたりの労働時間。 n - 同時に成形される製品の数。 電流 - カセットの 1 回転の持続時間、h。 電流＝Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４、ここで、Ｔ１は、カセットを剥離して成形の準備をする時間である。 T2 - 製品の成形時間。 TZ - 技術メンテナンスの期間: T4 - 原因不明の操作の期間。

カセットコンベア方式。カセット＆コンベア方式の利点をすべて活用できます。 企業の生産能力が年間総面積 10,000 m 3 を超える場合は、このようなラインを使用することをお勧めします。 2室カセットを使用するため、生産性は室数に依存しません。 カットオフ技術の設置図。

1. すべてのコンパートメントを垂直位置でサポートするフレーム。

2. スチームコンパートメント。

3. 作業コンパートメント

4. コンパートメントを水平位置に移動するための油圧ジャッキ。

各コンパートメントは独立して用意されています。 このように準備されたコンパートメントは成形ステーションに移動され、そこで従来のカセットと同様にコンクリート混合物が置かれ、圧縮されます。 成形後、蒸気がスチーム ジャケットに供給され、メンテナンスの最初の段階が熱設備で続きます。 メンテナンス後、最も外側の区画がクレーンで取り外され、パッケージ全体が 1 ステップずつ移動されます。

製品を傾斜成形するカセットコンベアライン（スライド振動スタンプ方式を採用）。

製品のコンクリート化は、スタンドの全長に沿った 1 つの生産ラインでワイヤー パッケージに張力をかけ、張力のない補強材と埋め込み部品を取り付け、型枠を組み立てた後に始まります。

コンクリート混合物はスタンドに送られ、コンクリート舗装機のホッパーに投入されます。コンクリート舗装機には、コンクリート混合物を型に充填しやすくする装置が装備されています。 小さな断面の線状要素 (ベルトやトラス グリッドなど) を製造する場合、フレキシブルなトランク (スリーブ) がコンクリート分配ホッパーから吊り下げられます。

9.4. ショートスタンドでの製品の製造。

9.4.2. 長尺製品の製造。

現代の工場の実践では、プレストレスト構造の製造のためのショートスタンドが普及しています。長さ 12 および 18 メートルの標準的なカバーパネル、フレーム建物の柱と梁、長さ 24 メートルのわずかに傾斜したカバー、セグメントトラスです。

長時間のスタンドで頻繁に機器を交換すると、作業の労働強度が大幅に増加し、構造物の金属消費量が増加します。 主にバイブロサーモフォームにおけるショートスタンドの柔軟な技術により、回転率を 2 ～ 4 倍に高め、成形の労働力を軽減し、金型の数を減らすことができます。

9.4.1. 台の上でトラスを作ります。

事前に応力を加えた下部直線弦 (分節、ブレースなし) と平行弦を備えたトラスは、短いスタンドで作成されます。

多くの工場では、スパン 24 m の 2 つのセグメント トラスの同時水平生産にショート スタンドを使用しています。断面 1.2 x 1.1 m の鉄筋コンクリート梁が、鉄筋の張力による力を吸収します。 梁の両側にはコンクリートの基礎の上に金属の型枠があります（図52）。

米。 52. 2つの製品を作るためのショートスタンド:

1 – ライナー用の溝。 2 – テンションロッド; 3 – リターン油圧ジャッキ; 4 – テンションビーム; 5 – 油圧ジャッキ GD-200; 6 – 固定ビーム。 7 – 農場。 8 – 鉄筋コンクリート製スペーサービーム; 9 – プレストレスト補強。 10 – 固定ロッドグリッパー

スペーサー ビームの端の 1 つに垂直に、プレストレス補強用の短いグリップ ロッドを備えた固定スラスト I ビームがあります。 ビームの反対側の端には、同じ固定スラストビームと可動スラストビームが固定されています。 可動ビームはローラー上に取り付けられており、テンションロッドが付いています。 可動ビームと固定ビームの間には、ポンプ ユニットによって駆動される、吊り上げ能力 200 トンの DG-200 タイプの 2 つのシングルパス ジャッキがあります。 可動ビームを元の位置に戻すために、可動ビームの反対側に 3 つ目の油圧ジャッキが取り付けられています。

可動ビームと固定ビームのグリップロッドにロッドまたはストランド補強材を配置した後、2 つの油圧ジャッキで同時に張力を加えることができます。 まずは取り付け張りを行い、フレームや埋め込み部品を取り付けた後にフルデザイン張りを行います。 ロッキングウェッジをロッドの溝に挿入すると、油圧シリンダー内の圧力を解放し、プレストレス補強材からスペーサービームに力を伝達することができます。 トラスはコンクリートで固められ、その後スタンドは熱処理のためにフードで覆われたり、熱成形で直接加熱されます。

量産では専用のトラスを使用して製造するのが合理的です。 機械化されたスタンドと 回転する形状、その一例は、長さ 24 m の鉄筋コンクリート プレストレスト トラス FBM-241U を形成するために設計された設備です (図 53)。

米。 53. トラスを形成するための FEGUS-24 設置の図:

1 – トラバース。 2 – 製品。 3 – 回転フレーム。 4 – 油圧シリンダー; 5 – ケーソン。 6 – サポートフレーム。 7 – ベース

設置のメンテナンスを容易にするために、回転フレームを一定の角度まで上昇させ、鉄筋を敷設した後、成形位置まで降下させます。 次に、端面と埋め込み部品を取り付け、コンクリート混合物を型枠に供給し、振動引張によって締め固めます。 熱処理は熱成形で行われます。 この場合、製品の開いた上部表面は厚さ 20 ～ 40 mm の水の層で満たされ、そのために金型の輪郭に沿って追加の側面が設けられます。 熱処理の最後に、端面が取り外され、油圧シリンダーを使用して回転フレームが製品ごと斜めの位置に持ち上げられ、金型から押し出されます。 次に、応力がかかった鉄筋のアンカー端が切断され、製品は垂直姿勢で倉庫に輸送されます。 この後、金型の洗浄と潤滑が行われ、次の製品の成形が始まります。

トラス製造の技術的順序は、異なるスタンドで作業する場合でも同じです。ワイヤーとストランドの準備。 型枠、無応力補強材、埋め込み部品の設置。 下弦の補強材に機械的または電熱的に張力を与える。 製品の成形および熱処理。 スタンドストップから製品の硬化コンクリートへのプレストレス力の伝達。 製品をスタンドから剥がして取り外す。

適切に作業を組織すれば、2 つのトラスまたは梁を製造する 1 サイクルの期間は 1 日に相当します。

PBZGUコーティング

フレキシブルコンクリート舗装

フレキシブルコンクリート舗装は、個々のフレキシブルコンクリートスラブから組み立てられた一体構造です。 各スラブは、耐久性のある合成ロープで相互に接続された多くの個別のコンクリートブロックで構成されています

フレキシブルコンクリートスラブ PBZGU

(モデル範囲: 105、202、405)

PBZGU-105 コーティングは、熱膨張や水位の上昇によって引き起こされる波荷重や氷荷重に対して最も優れた耐性を備えています。 PBZGU-202 コーティングは、自然よりも小さいすべての傾斜角度において、水流の影響に対する最大の耐性を備えています。 急な斜面（m）でのみ波の作用から保護するために使用することをお勧めします。<4) или при небольшой высоте волны (h<1 м). Покрытие ПБЗГУ-405 обладает достаточным запасом прочности и устойчивости от волновой и ледовой нагрузок на откосах с углом заложения m>PBZGU-405 コーティングは、河川の水流の影響によく耐え、傾斜角度が低いほど大きな抵抗を示します。

適用範囲

橋の堤防の水路、コーン、法面の強化

水中パイプライン交差の保護

その他の用途

利点

同様の動作条件下での従来の保護コーティング設計と比較して、PBZGU コーティングでエンジニアリング構造を保護する主な利点は次のとおりです。

• 経済効率。
• PBZGU コーティングは曲げモーメントを発生させずに保護された表面の形状をとることができます。
• 現場での作業自体が最小限に抑えられ（製品はすぐに設置できる状態で現場に配送されます）、その結果、PBZGU で作られた高品質の構造が得られます。
• コーティングの取り付けと組み立てが簡単なので、人件費が大幅に削減されます。

運転負荷

• • 流速は最大7 m/s。
  • 氷の厚さは最大2メートル。
  • 波の高さは最大4メートル。

主な特徴

PBZGUスラブの主な特性表

パラメータ	モデル
	コンロ PBZGU-105	ストーブ PBZGU-202	ストーブ PBZGU-405
コンクリートブロックPBZGUのプロフィール
全長、mm	2800±28	2800±28	2800±28
全幅、mm	1250±12	1250±12	1250±12
最大高さ、mm	240±12	60±4	150±8
全体の面積、m2	3.5±0.04	3.5±0.04	3.5±0.04
重量、kg	1,224±53	393±14	831±24
5 000	2 000	5 000
コンクリートのブランド	B30(400)	B30(400)	B30(400)
耐凍害性	F300	F300	F300
防水	W8	W8	W8
強さ	B30	B30	B30

PBZGUの修正

方法論的資料

トラバース敷設

PBZGU を敷設する場合、PBZGU スラブを 4 つ以上のグループに接続して設置するクロスビームを使用することが経済的に実行可能です。 トラバースを使用すると、潜水や水中でのスラブの設置に関連するその他の作業のコストを大幅に削減できます。

トラバースは汎用デバイスであり、Spetsprom 1 企業によって製造された PBZGU のすべてのモデルの設置に使用されます。 トラバースの設計により、取り付けられた PBZGU スラブの傾斜角度を調整できるため、強化する土壌斜面のどのような傾斜角度でも設置が簡単になります。

PBZGU のサポート資料

設置中に、作動圧力 10 トンの手動油圧プレスを使用して PBZGU スラブを圧着スリーブで圧着することにより、追加の設置ロープ (DMK) を使用して PBZGU スラブを相互に確実に接続して単一の保護カバーにすることができます。

サイズ、 んん	あ	B	S	L
10	10,9	21,8	4,1	35
11	12,1	24,2	4,5	39
12	13,2	26,4	4,9	42

PBZGUをロード中鉄道車両への模型 No.2 は特別にのみ行われます。 パレットまたは、JSCロシア鉄道と合意された敷設計画に従って、PBZGUスラブモデル105または405の層上に設置されます。

PBZGU モデル 105 および 405 の金属パレットへの積み込みは、顧客の要求がある場合、または目的地ステーションが港である場合にのみ実行されます。

土のうは、所定の角度で設置される場所を平らにするように設計されています。 PBZSU。 原則として、砂の充填にはポリプロピレン製の袋が使用され、その中に約0.025立方メートルの砂が入れられます。

袋に砂を詰めた後、袋の口をしっかりと結びます。

創作の歴史

我が国の領土におけるフレキシブルコンクリート舗装についての最初の言及は、1964年のソビエト技術文献に見られます - 全連合科学研究によって開発された「フレキシブル鉄筋コンクリート舗装、輸送構造物の斜面の設計と建設に関する方法論的推奨事項」運輸省運輸建設研究所（TsNIIS）。 1987 年、これらの推奨事項と施工図に基づいて、「フレキシブル鉄筋コンクリート スラブ」、コード 258R-KZh1i-PG Lengiprotransmost 1966 または No. 26595-M.、Soyuzdorproekt。 1986 年、厚さ 150 ～ 100 mm のフレキシブル鉄筋コンクリート スラブの技術仕様 TU 1856-87 が開発されました。 また、1987 年には、TsNIIS によって開発されたプレハブ鉄筋コンクリート製フレキシブル ガーランド G-1 および G-2 用のウクライナ SSR 56-87 の技術仕様 TU 218 が導入されました。 フレキシブル鉄筋コンクリート舗装の性能は、1990年から1991年の調査結果に基づいて確立されました。 厚さのスラブで固定される高速道路や鉄道での長期使用:

• 川にかかる橋までのアプローチ986kmで15cm。 シズラン市近くのヴォルガ、1967 年に建設されたクイビシェフ鉄道。
• 1971年に建設されたチュメニ-スルグト鉄道線の203kmで10cm。
• 川にかかる橋までのアプローチ785kmで10cm。 1989年に建設されたモスクワ-ヴォルゴグラード高速道路のクマ。
• 川岸では15センチくらい。 1989 年に建設された、バルナウル近くの鉄道橋にあるオビ。

• 追加の取り付けロープが埋め込まれています (圧着ブッシュによる接続)。
• 埋め込み埋め込み部品（溶接による接続）の有無。

バイブロサーモスタンドは、生産スペースや追加設備の面で、必要な鉄筋コンクリート製品を最小限のコストで生産できる設備です。 金型、振動台、蒸し室を組み合わせた振動サーモスタンドです。 いわば、3 つで 1 つです。 また、既存の金型をそのまま振動サーモスタンドに装備することが可能です。 鉄筋コンクリート製品の製造において、従来の技術に比べて振動サーマルスタンドを使用する利点を理解するために、PAG 14 スラブの製造を例にして、従来の製造がどのように行われるかを考えてみましょう。

2. 金属フレームを取り付け、補強材を締めます。 さらに、標準的な金型には、補強材に張力を加えるための一定数のストップが付いています。 PAG 14 の場合、直径 14 mm の補強材を使用して金型を作成した場合、これらは各側で 5 つのストップになります。 直径12mmの補強材を使用した場合は6ヶ所となります。 私たちの実務では、金型に汎用性を持たせるために、クライアントから追加のストップの取り付けを依頼されることがありました。 しかし、この場合、GOSTに従って補強の位置の正確な寸法を取得することは不可能です。

3. 金型に金属フレームを装着した後、コンクリートを充填し、クレーンを使用して振動台まで搬送します。 その後、振動プロセスが始まります。 どのような技術の進歩した振動台であっても、振動が伝わる過程は、振動源から振動台に振動が伝わり、振動台から金型に振動が伝わるということをご理解ください。 この場合の振動エネルギーの損失は約 20 ～ 30% であり、コンクリートの高品質な収縮を得るには、振動テーブルの 1 ～ 2 分の操作が必要です。

4.金型を振動させた後、クレーンで蒸し室へ送ります。 蒸し室が完全に満たされるまで、1 つずつ繰り返します。 チャンバー内に十分な量が充填されるまで、製品のスチーム処理を開始することはできませんのでご注意ください。 そして今がその時です！！！

5. 蒸し室が満たされ、製品を蒸すプロセスが始まります。 通常、完全なサイクルには 8 時間かかります。

6. この後、再びクレーンで金型を蒸し室から取り出し、並べて製品を剥がし、補強材を切断します。 金型は床の上にあり、補強材を切断するにはかがむ必要があり、これは必ずしも便利ではないことに注意してください。 特に下の段をカットするとき。

7. 剥離が完了した後。 完成した製品を金型から取り外し、倉庫や傾斜機への輸送、直接車への積み込みなどを行います。 再びクレーンの助けを借りて、生産プロセスは完了します。

さて、PAG 14 の製造プロセスは振動サーモスタンドでどのように行われるのでしょうか。

1. 使用する金型を準備します。金型を洗浄し、エマルゾルで潤滑します。

2. 金属フレームを取り付け、補強材を締めます。 振動サーマルスタンドは普遍的であることを考慮してください。GOST に準拠した金属フレーム内の補強材の位置のすべての寸法を観察し、直径 12 および 14 mm の補強材を使用して PAG 14 を製造するために使用できます。

3. コンクリートを金型に注入するプロセス中に、すぐに振動をオンにする機会があります。 振動プロセスははるかに優れています。 振動に費やすエネルギーが少なくて済むため、 バイブレーターからの振動がダイレクトに金型に伝わります。

4. 金型の注入と振動が完了したら、オペレーターはすぐに金型の加熱をオンにして、製品を蒸すプロセスを開始することができます。 それらの。 チームが次の金型の準備に進んでいる間、前の金型はすでにプレート作成の最終プロセスに入っています。 これまでクレーンを使用したことがないことを考慮してください。

5. 従来の技術と同様、振動保温スタンドで製品を蒸すプロセスには平均 8 ～ 10 時間かかります。 この後、金属の型枠が剥がされ、補強材が切断されます。

6.この技術の最後のプロセスは、完成品の抽出です。 ここで初めてクレーンを使います。

振動サーモスタンドを使用するメリット。

• 巨大な生産エリアは必要ありません（RBUに直接ワークショップを設置しなくても生産を確立できます）。
• 振動テーブルは必要ありません（コンクリート混合物を振動させるシステムは各振動熱スタンドに組み込まれています）。
• 蒸し室、蒸しピット、蒸気発生器（内蔵蒸しシステム、電熱加熱、水レジスターを使用した加熱）が不要。
• 大人数のスタッフは必要ありません。
• 金型を振動台と蒸し室に移動させ、また元に戻すコストがかかりません。
• 1つの金型から1日2製品を生産。
• 金型は一箇所に立っています。 輸送中に破損する可能性はありません。 製品の品質はそのままに、耐用年数が大幅に延長されます。

熱振動スタンド上でコンクリート製品を製造する技術。

振動サーマルスタンド上でコンクリート製品を製造する技術は、従来のものと実質的に変わりません。

• 金型にはエマルゾルが塗布されています。 コンクリートが金属型枠に固着するのを防ぐ潤滑剤です。
• 将来の製品の金属フレームを金型に取り付けます。
• この後、必要なグレードのコンクリートを必要量注入し、振動を与えます。 振動サーマルスタンドには振動システムが内蔵されているため、この手順には最大 30 秒かかります。 また、振動子を金型本体に直接取り付けているため、低消費電力で優れた振動が得られます。 これにより、製品の品質が向上し、理想的な外観が得られます。
• 金型が完全に充填され、振動が発生した後、ヒートスタンドを防水ブランケットで覆います。 好ましくは熱加熱を用いて、金型自体の加熱を含む。
• この時点で準備期間は終了し、あとは最後の蒸しを待つだけになります。 振動サーマルスタンドの動作条件に応じて、8 時間から 10 時間の範囲になります。
• 製品を最終的に蒸した後、金型の側面を開き、製品を少し冷却して落ち着かせます。 この後、金型から取り外して、次の製品のリリースの準備手順を開始できます。

振動サーモスタンドの製造とその運用の過程で、新しいアイデアが生まれ始めました。 すべての顧客がそのようなスタンドの高いエネルギー消費に満足しているわけではありません。 現在、当社は従来のウォーターレジスターを使用してそれらを加熱するための根本的に新しいスキームを開発しました。 開発段階では、スチームジャケットと水を使用して振動金型を加熱します。 しかし、これは現時点での発展にすぎません。