Wstęp

Posadzki monolityczne bezszwowe – jeden z najstarszych rodzajów podłóg. Pierwsze piętra były piętrami w jaskiniach, jurtach i innych prymitywnych, niezbyt skomplikowanych budynkach. Oczywiście były najprostsze podłogi - ziemne z pościelą lub bez. Warto zauważyć, że budowle jaskiniowe nie są tak stare. Ludzie żyli w jaskiniach iw czasach chrześcijańskich, jak wyrzutki - czasami można o tym oglądać programy telewizyjne, ale z jakiegoś powodu nie pokazują ani nie wspominają tam śladów pościeli (gołe podłogi). Gliniane podłogi były również w starożytności drewniane domy, choć później zaczęto robić drewniane podłogi. Trudno powiedzieć kiedy, ale stropy betonowe stały się później stropami monolitycznymi. Skład takich podłóg nie może być jednoznacznie określony, ponieważ. był różne technologie, ale z całą pewnością możemy powiedzieć, że około dwa tysiące lat temu istniał już rzymski beton i wapno, a także gips. Materiały te są całkiem odpowiednie do produkcji podłóg monolitycznych. Ponadto kilkaset lat temu pojawił się nowoczesny cement i inne podobne spoiwa. Materiały te zaczęły być aktywnie wykorzystywane w budownictwie, w tym do produkcji podłóg (na przykład monolitycznych). Obecnie pojawiły się nowe technologie, których główną cechą być może jest ich niewielka grubość.

Głównym elementem

Wykładzina bezspoinowa - warstwa wierzchniej wykładziny podłogowej, ciągła lub podzielona na karty specjalnymi żyłkami, powstającymi podczas utwardzania mieszanek budowlanych. Wylewki są higieniczne, łatwe w utrzymaniu czystości, bardzo odporne na ścieranie, wysoką temperaturę i chemikalia, mrozoodporność, odporność na uderzenia i zarysowania. Są bardzo dekoracyjne. Jednak montaż takich podłóg jest bardziej pracochłonny niż montaż podłóg z materiałów walcowanych.

Główne wymagania stawiane materiałom na posadzki bezspoinowe to: brak rozwarstwiania się podłoża po nałożeniu na posadzkę, brak pęknięć podczas twardnienia i eksploatacji.

W zależności od rodzaju użytych surowców polimerowych wyróżnia się podłogi z polioctanu winylu, poliestru, poliuretanu, żywicy epoksydowej i inne bezszwowe. Zgodnie z konstruktywnym rozwiązaniem i metodami wykonania bezszwowe wykładziny podłogowe mogą być mastyksem, zaprawą i betonem. Mastyksy są wytwarzane z odlewanych kompozycji na bazie spoiwa z niewielką ilością wypełniacza przez natryskiwanie lub rozlewanie, a następnie wyrównywanie. Ich wspólną cechą jest niewielka grubość (do 0,5 mm). Powłoki bezspoinowe wyróżniają się obecnością kruszywa grubego (do 7 mm) i grubości warstwy od 5 do 20 mm, natomiast betonowe zawierają kruszywo większe niż 7 mm przy grubości warstwy 20 mm lub większej.

Bezszwowe wykładziny podłogowe wykonywane są jako monolity na bazie wodnych dyspersji polimerów. Wykładziny podłogowe na bazie wodnych dyspersji polimerów - ciągłe warstwy spoiwa polimerowego (najczęściej dyspersja polioctanu winylu lub lateks styrenowo-butadienowy) i wypełniacza (drobno rozdrobniony materiał kamienny jasne kolory - marshalit, zmielony piasek kwarcowy itp.) o wielkości cząstek nie większej niż 0,15 mm.

Powłoki na bazie wodnych dyspersji polimerów składają się z warstwy wyrównującej i wierzchniej. W kompozycjach wyrównujących stosuje się piasek kwarcowy o wielkości cząstek 0,2-0,3 mm.

Powłoki te nanosi się na jastrych cementowy lub gipsowy oraz na płaską płytę posadzkową metodą natrysku sprężonym powietrzem lub natryskiem bezpowietrznym. Powłoki stosuje się w miejscach o dużym natężeniu ruchu, dla których obowiązują podwyższone wymagania dotyczące czystości.

Pokrycia podłogowe na bazie reaktywnych oligomerów to ciągłe warstwy zimnoutwardzalnych żywic polimerowych, wypełniaczy mineralnych i pigmentów.

Spoiwem są żywice epoksydowe, poliestrowe, poliuretanowe. Wypełniacze - drobno zmielone proszki - mineralne (kwarc) i polimerowe (polietylen, plastik winylowy). Wypełniacz - piasek kwarcowy i malowany tłuczeń szklano-ceramiczny o frakcji 1,5 - 10 mm. Jako pigmenty stosuje się barwniki mineralne i organiczne. Do składu mastyksu wprowadza się dodatki, które poprawiają rozlewność, nadają ognioodporność, stabilizują i poprawiają przyczepność.

Takie powłoki są bezpyłowe, nieprzewodzące i można je łatwo usunąć z kurzu i zanieczyszczeń płynnych.

Konstrukcja powłok monolitycznych obejmuje warstwę podkładową lakierów niezawierających wypełniacza, warstwę główną i wykończeniową. Powłoka może zawierać dodatkowe warstwy. Aby zwiększyć odporność powłoki na pękanie, wskazane jest wprowadzenie elastycznej warstwy wykonanej z kompozycji o module sprężystości kilkakrotnie niższym niż materiał powłoki (masy epoksydowo-kauczukowe, szczeliwo tiokolowe i niektóre materiały arkuszowe). Aby zwiększyć odporność podłogi na uderzenia, w projekcie uwzględniono wzmocnioną warstwę włókna szklanego.

W zależności od rodzaju wypełniacza, stopnia wypełnienia oraz technologii nakładania warstwy zasadniczej, powłoki bezszwowe dzielą się na masowe, wysokowypełnione i ramowe. Powłoki płynne wykonuje się z kompozycji spoiwa z drobno zdyspergowanym wypełniaczem, pobieranych w stosunku wagowym 1:1,5. Warstwę o grubości 1,5-3 mm nakłada się przez wylanie, a następnie wyrównanie. Wysoce wypełnione powłoki wykonane są z kompozycji żywicy i piasku w stosunku 1:6. Nakłada się za pomocą kielni i kielni. Grubość warstwy -- 5-9 mm. W powłokach ramowych porowata rama jest początkowo wykonana z tłucznia kamiennego, a następnie impregnowana niewypełnioną kompozycją polimerową. Grubość warstwy - 15 mm.

Mastyksowe samopoziomujące posadzki bezszwowe charakteryzują się niewielką grubością (do 5 mm). Oraz różnorodnością właściwości, które uzyskuje się poprzez zróżnicowanie składu mastyksu. W zależności od rodzaju żywicy mastyksy dzielą się na:

1. Epoksyd - stosowany w pomieszczeniach o dużym obciążeniu mechanicznym. Żywice epoksydowe nadają jastrychowi wysoką wytrzymałość, odporność chemiczną i minimalny skurcz.

2. Poliuretan - nadaje powierzchni odporność na obciążenia chemiczne, ścierne i mechaniczne. Podłogi poliuretanowe są bezwonne i antypoślizgowe.

Mieszanki na bazie żywic poliestrowych i drobnego piasku kwarcowego twardnieją w ciągu kilku godzin, tworząc twardą i suchą powierzchnię. Bezszwowe posadzki samopoziomujące na bazie takiego mastyksu są przyjazne dla środowiska i bezpyłowe.

Akryl – stosowany w pomieszczeniach, w których podłoga narażona jest na działanie środków chemicznych, zwłaszcza kwasów (laboratoria, mleczarnie, stołówki itp.)

Montaż samopoziomujących podłóg bezszwowych na bazie mastyksu odbywa się w trzech etapach. W pierwszej kolejności bezpośrednio na podłoże betonowe lub wylewkę nakładana jest podkładowa warstwa lakieru, co zapewni lepsze połączenie podłoża betonowego z kolejnymi warstwami.

Po wyschnięciu podkładu nakłada się warstwę główną i wykończeniową. W skład warstwy głównej wchodzi żywica i drobny wypełniacz w stosunku wagowym 1:1,5. Warstwę tę nakłada się o grubości 1,5-3 mm przez wylewanie i późniejsze wyrównywanie. Warstwa wykończeniowa nakładana jest w dwóch etapach: pierwsza warstwa z dekoracyjną szpachlówką bezpośrednio po wyschnięciu mastyksu, druga dzień później. Wypełniacz stanowią wióry z kolorowej plexi o grubości do 1 mm. lub tworzywa winylowego, które na życzenie klienta są wpuszczane w główną warstwę podłóg bezszwowych w formie wzoru lub ornamentu. Ponadto sama warstwa może być zabarwiona.

Samopoziomujące bezszwowe podłogi mogą mieć szczególne właściwości, jeśli na wierzchu głównego zostaną wprowadzone dodatkowe warstwy. Na przykład, aby zwiększyć odporność na pękanie, wprowadza się elastyczne warstwy na bazie mastyksu epoksydowo-kauczukowego, uszczelniacza tiokolowego lub arkusza poliizobutylenu. A wzmocnione warstwy włókna szklanego zwiększają odporność na uderzenia.

Podłogi bezspoinowe samopoziomujące mają wszystkie cechy nowoczesności materiały wykończeniowe i spełniają stale rosnące wymagania dotyczące wytrzymałości i trwałości.

Tak więc bezszwowe podłogi samopoziomujące mają wiele zalet:

1. Bezszwowe i bezpyłowe. Dziś podłogi te wykazują najwyższy stopień czystości, dzięki błyszczącej powierzchni pozbawionej porów i nierówności, w których mogłyby rozwijać się bakterie i grzyby. Dodatkowo jastrychy uszczelniają podłoże betonowe przed wodą i chemikaliami.

2. Czystość i higiena przejawia się w tym, że powłoka, która jest łatwa w utrzymaniu czystości, jest przyjazna dla środowiska i nie wydziela substancji toksycznych.

3. Odporność na chemikalia, która jest lepsza w przypadku zastosowania mastyksu na bazie żywicy poliuretanowej lub epoksydowej.

4. Bezpieczeństwo. Wylewki samopoziomujące na bazie żywicy poliuretanowej nie ślizgają się. Dodatkowo na życzenie klienta powierzchnia może być teksturowana, o dowolnym stopniu chropowatości.

5. Dekoracyjność podłogi uzyskuje się poprzez dodanie do warstwy wykończeniowej barwników i kolorowych wiórów, które mogą służyć jako oznaczenia, ozdoby lub tworzyć rysunki z symbolami firmowymi.

6. Mechaniczna wytrzymałość na ściskanie sięga 80 MPa.

7. Bezpieczeństwo przeciwpożarowe.

8. Trwałość. Prawidłowo zainstalowane jastrychy mają żywotność ponad 15 lat.

Ryż. 1. Posadzki z powłoką bezszwową na bazie żywic termoutwardzalnych I powłoka jednowarstwowa; II - z warstwą wzmocnioną; III - e elastyczne i wzmocnione warstwy; a - na ziemi; b - na płycie nvrekrytnya; c - na płycie podłogowej wzdłuż warstwy izolacji cieplnej lub akustycznej; 1 - powłoka; 2 - łącznik; 3 - płyta podłogowa; 4 warstwa izolacji cieplnej lub akustycznej; 5 - gleba podstawowa; 0 - warstwa spodnia; T - warstwa wzmocniona; 8--elastyczna warstwa

Wykładziny bezspoinowe, rodzaje, schematy konstrukcyjne i wady urządzeń

Wniosek

Podłogi polimerowe to nowoczesny, zaawansowany technologicznie rodzaj wykładziny podłogowe, który charakteryzuje się najwyższymi wskaźnikami wydajności.

Masywna podłoga bez spoin wymaga bardzo starannego przygotowania podłoża betonowego. Musi być idealnie równy. Podczas układania podłóg należy ściśle przestrzegać technologii, ponieważ od niej zależy odporność materiału na zużycie. Dużym plusem jastrychów jest to, że zapobiegają rozprzestrzenianiu się pyłu cementowego z podłoża. Ta właściwość podłogi bezszwowej sprawia, że ​​nadaje się ona do stosowania w przedszkolnych i szkolnych placówkach oświatowych, ośrodkach sportowych, przedsiębiorstwach handlowych i innych tego typu placówkach.

Bezszwowe - zwiększona estetyka, atrakcyjny wygląd i szerokie możliwości wykończenia dekoracyjne. Posadzki bezspoinowe samopoziomujące to najmłodsza i najbardziej zaawansowana technologia w dziedzinie produkcji podłóg. W przeciwieństwie do tradycyjnych rozwiązań zabezpieczających blaty (takich jak płytki ceramiczne, beton przemysłowy, linoleum, podłogi drewniane itp.) mieszanki te nie mają słabych punktów, ponieważ cała powierzchnia zainstalowanej powłoki to monolityczny układ bez szwów, zakładek, otworów technologicznych do elementy złączne itp. Dlatego te podłogi są znacznie trwalsze i odporne na różne wpływy niż wszystkie inne. Posadzki polimerowe to nowoczesny, zaawansowany technologicznie rodzaj posadzki, który charakteryzuje się najwyższymi parametrami użytkowymi.

Bibliografia

bezszwowa podłoga samopoziomująca

1) Kerber M.L. itp. Polimerowe materiały kompozytowe. Struktura. Nieruchomości.

Petersburg, Zawód, 2008. - 560 s.

2) Ludmiła Zarubina: Podłogi. Materiały i technologie BHV, 2011 320 (gazeta)

3) http://www.vinokna.ru/stat/2716_stat.html

4) Zender K.N. itp. Technologia i układ podłóg. 2007r. - 700 sek

Jastrychy samopoziomujące to monolityczne wykładziny podłogowe wykonane z ruchomych samorozprowadzających się mas uszczelniających zawierających polimery na wcześniej przygotowanym podłożu lub jastrychu.

Posadzki samopoziomujące znajdują zastosowanie zarówno wewnątrz pomieszczeń; tak i pod otwarte niebo. Rodzaj powłok masowych należy dobierać w zależności od rodzaju intensywności ich oddziaływania mechanicznego, chemicznego, wilgotnościowego i temperaturowego.

Podłogi masowe można podzielić na dwie główne grupy: cementowo-polimerowe i polimerowe.

Powłoki cementowo-polimerowe

Urządzenie takich podłóg jest dość proste. Po zmieszaniu początkowej kompozycji z wodą powstaje płynna mieszanina o niskiej lepkości, którą nakłada się na wcześniej przygotowane i zagruntowane podłoże, rozprowadza specjalnymi szpatułkami do uzyskania wymaganej grubości i ostrożnie wałkuje kolczastymi wałkami, aby usunąć porwane powietrze.

Średnia grubość warstwy cementowo-polimerowej wynosi 6-8 mm.

Podłogi polimerowe

• wysoka odporność na zużycie ścierne;
• wysoka wytrzymałość;
• higiena;
• szeroki zakres temperatur pracy (od -30 do +50°С).

Takie powłoki są łatwe do naprawy. Trwałość kompozycji polimerowych sięga 10-15 lat.

Ze względu na grubość i stopień wypełnienia systemy polimerowe dzielą się na:

• cienkowarstwowe (układy nisko wypełnione o grubości do 0,5 mm);
• samopoziomujący (grubość do 4 mm, stopień wypełnienia objętościowego - do 40%);
• mocno wypełniony (grubość do 8 mm, stopień wypełnienia objętościowego - do 85%).

Cienkowarstwowe powłoki polimerowe

Systemy samopoziomujące

Istnieje kilka rodzajów elastycznych powłok samopoziomujących, które można nakładać na asfalt, drewno i metal. Są to tak zwane powłoki „uliczne”, temperatura ich działania wynosi od -3 do + 45 ° С.

Wysoce wypełnione powłoki polimerowe

Posadzki wysokowypełnione stosowane są w obiektach produkcyjnych i magazynowych o dużych obciążeniach mechanicznych. Wysoko wypełnione systemy nie mają praktycznie żadnych konkretnych przeciwwskazań.

Rodzaje spoiw w polimerowych posadzkach samopoziomujących

• żywica epoksydowa;
• poliuretan;
• akryl (na bazie polimetakrylanu metylu);
• poliester;
• polioctan winylu (na bazie emulsji PVA), które ze względu na niską wodoodporność i wytrzymałość mechaniczną praktycznie nie są obecnie stosowane, chociaż jako pierwsze w praktyce posadzek samopoziomujących w latach 60.

• ciche funkcjonowanie;
• odporność chemiczna;
• higiena;
• łatwość konserwacji.

Posadzki epoksydowe

Montaż posadzek epoksydowych trwa kilka dni i jest zależny od ilości wykonanych operacji. Wszystkie prace należy prowadzić w temperaturach dodatnich (z reguły nie niższych niż 15°C).

Podłogi na bazie poliuretanu

Kompozycje kompozytów poliuretanowych to układy dwu-, czasem trójskładnikowe, zawierające w podłożu reaktywne oligomery, modyfikatory i utwardzacze.

Posadzki na bazie żywic poliestrowych

podłogi akrylowe

Posadzki akrylowe posiadają zdolność szybkiego utwardzania (2 godziny) oraz możliwość aplikacji w niskich temperaturach, co niezależnie od pory roku zapewnia tym powłokom szereg istotnych zalet w sytuacji, gdy czas Roboty instalacyjne ograniczony. Powłoki są również odporne na szok termiczny i promieniowanie UV.

Wady podłóg akrylowych to duża złożoność prac montażowych oraz niska odporność na ścieranie.

Podłogi z mas polimerowych

Aby zwiększyć dekoracyjność, płatki mozaiki są wprowadzane do warstwy powierzchniowej (lakieru). Na życzenie klienta dobierany jest kolor i odcień, tworzony jest odpowiedni wzór lub ornament.

Technologia posadzek samopoziomujących

Przygotowanie podłoża

Przed ułożeniem monolitycznej wykładziny podłogowej jastrych należy oczyścić z górnej warstwy o niskiej wytrzymałości. Podłoże musi być mocne, solidne i czyste. Zanieczyszczenia wszelkiego rodzaju, tłuste plamy po olejach, zniszczone i słabo przylegające warstwy usuwamy mechanicznie, a powierzchnię odkurzamy. Jeśli nie zostanie to zrobione, to po wylaniu masy wszystkie zanieczyszczenia wypływają na powierzchnię.

Dużą rolę odgrywa szpachlówka podłoża, w tym celu stosuje się zaprawę wyrównującą ATLAS (ATLAS).

Podłoża nasiąkliwe i silnie pylące zagruntować emulsją ATLAS UNI-GRUNT, która je wzmacnia i stabilizuje, a także zwiększa przyczepność wylewanej masy do podłoża (w przypadku podłoży silnie chłonnych gruntować 2 razy).

Poziom terenu, odchylenie od poziomu sprawdzane jest za pomocą 2-metrowej szyny z poziomnicą, wodowskazem i laserem budowlanym.

Stara podłoga jest oczyszczona z tłuszczów, olejów i innych zanieczyszczeń (roztwór malarski ML). Klej do betonu można usunąć poprzez piaskowanie lub spłukanie kwasem (środkiem do czyszczenia betonu i wapna RKL).

Często powłoki układa się na podłożu z jastrychu cementowego. Zaprawę cementowo-piaskową nakłada się szpatułką z ostrzem roboczym, całkowita grubość szpachli nie przekracza 2 mm. Podczas naprawy uszkodzeń powierzchni jastrychu należy dokładnie oczyścić określone miejsca z kurzu odkurzaczem przemysłowym (przedmuchując wężem od procesora lub zamiatając szczotkami).

Po stwardnieniu warstwy szpachli podłoże szlifuje się kamieniem karborundowym ( Szlifierka) i oczyszczony z kurzu. Następnie zagruntowany. Podkład utrwala górną warstwę podłoża, zatrzymuje drobinki kurzu w porach podłoża, zapewnia mocniejsze połączenie folii podłogowej z podłożem. Podkład nakłada się pistoletem natryskowym cienką, równomierną warstwą, unikając tworzenia się kałuż.

Przed wylaniem masy ustala się początkowy poziom grubości warstwy (2-10 mm) w zależności od wystających nierówności podłoża.

Suchą mieszaninę wlewa się porcjami do czystej wody (ilość wody mierzy się wcześniej) i dokładnie miesza przez kilka minut, aż do uzyskania mieszaniny o jednorodnej konsystencji. Masa jest gotowa do użycia po 5 minutach od wyrobienia. Ten czas jest niezbędny do wniknięcia powietrza w masę i uruchomienia procesów chemicznych.

Po wyschnięciu podkładu na przygotowane podłoże nakłada się warstwę wyrównującą mastyksu (operacja wylewania pierwszej podłogi).

Przygotowaną masę wylewa się zaczynając od jednej ze ścian i stopniowo przesuwając w głąb pomieszczenia (w kierunku wyjścia). Połączenie kolejnych porcji zalewania powinno nastąpić nie później niż po 10 minutach. Następnie masę należy wyrównać.

Na wyschniętą najpierw nakłada się drugą (przednią) warstwę podłogi. W drugiej warstwie mastyks jest bardziej oleisty, dla jak najszybszego dojrzewania należy zapewnić dobrą wentylację przy temperaturze powietrza 12-25°C. Można go uruchomić w ciągu 5-7 dni. Kompozycje rozpuszczalne w wodzie po utwardzeniu nie rozpuszczają się w wodzie.

Końcową operacją urządzenia do pokrywania podłóg jest jego lakierowanie. Pierwszy raz jest lakierowany, gdy mastyks wysycha (staje się twardy), drugi raz - ostatecznie razem z dekoracyjnym wypełniaczem - "wiórami" - w ciągu jednego dnia. Lakier tworzy trwały film hydrofobowy, który zapobiega wnikaniu wilgoci i wciskaniu się różnych plam w wykładzinę.

Żywice epoksydowe mają wysokie właściwości wytrzymałościowe, które nadają materiałom na ich bazie.

Roczne zużycie podłogi w mm:

• mastyksy epoksydowe i lakiery - 0,1-0,15;
• poliester - 0,15-0,2;
• poliuretan - 0,05-0,1.

• budynki mieszkalne - 2-2,5 mm;
• budynki użyteczności publicznej - 2,6-3 mm.

„Ciepłe” podłogi monolityczne

Powłoki monolityczne produkowane przez Dalmeks (Moskwa) mają wysokie właściwości antystatyczne. Posadzki takie układane są w pomieszczeniach, w których obecność elektryczności statycznej jest niedopuszczalna (niebezpieczeństwo wybuchu mieszanin gazowo-powietrznych w wyniku wyładowania elektrostatycznego, awarie sprzętu komputerowego, przy produkcji elektroniki).

Wykładziny antystatyczne wykonywane są na wypełniaczu grafitowym z dodatkiem proszku miedzi lub włókien grafitowych do warstwy wierzchniej. Wewnątrz warstwy polimeru umieszczona jest folia miedziana, która jest połączona z zewnętrzną pętlą masy.

Wady w montażu podłóg samopoziomujących

• łuszczenie się;
• niska odporność na wgniecenia;
• ziarna na powierzchni;
• obieranie folii;
• niedopasowanie kolorów warstw;
• pęknięcia na połączeniach płyt;
• szorstkość w formie skórka pomarańczy lub gęsia skórka;
• mastyks wybielający;
• długie nietwardnienie powłoki.

Korekta: podnieś folię, obierz i przyklej.

Ziarna na powierzchni może wynikać z używania brudnych lub nieoczyszczonych narzędzi.

Korekta: wygładzić powierzchnię ściernicą i nałożyć nową warstwę.

Złuszczanie folii lakierniczej, pojawienie się na nim pęknięć występuje, jeśli mastyks został nałożony na mokrą lub zakurzoną podstawę lub grubą warstwę.

Korekta: usunąć zwiniętą folię, szpachlować i nałożyć powłokę.

Pojawienie się szorstkości w postaci skórki pomarańczy lub gęsiej skórki może pojawić się w przypadku zastosowania mastyksu, który jest zbyt lepki i nie daje dobrego nalewania lub powłoki nakłada się cienką warstwą.

Korekta: zmniejszyć lepkość mastyksu i zwiększyć jego warstwę.

bielenie może wystąpić na powierzchni powłoki. Dzieje się tak, jeśli masa uszczelniająca była zbyt płynna i doszło do rozwarstwienia lub wykorzystano resztę masy uszczelniającej w zbiorniku ciśnieniowym.

Korekta: przygotować pastę o pożądanej lepkości.

Długie nie twardniejące powierzchnia podłogi może być w następujących przypadkach: brak wentylacji, naruszenie dawki, niska temperatura powietrza w pomieszczeniu.

Wilgotność betonowej jastrychu cementowo-piaskowego (kompres R = 15-20 MPa) nie powinna przekraczać 4%. Wilgotność można sprawdzić w następujący sposób: folia polietylenowa 1 m 2 jest mocno przyklejony do podłogi, a jeśli dzień później podłoga ciemnieje pod folią, oznacza to, że podłoże jest jeszcze zbyt wilgotne, aby pokryć je masą lub kompozycją na bazie rozpuszczalnika.

Do mycia betonu i zaprawy stosuje się kompozycję RKL, którą należy rozcieńczyć wodą w stosunku 1:5. Następnie roztwór jest równomiernie nakładany na podłogę przez rozpylanie z konewki lub pędzla. Po zakończeniu bulgotania (po około 10 minutach) posadzkę spłukuje się wodnym roztworem ML (1:20), końcowe płukanie przeprowadza się wodą.

Samopoziomująca pielęgnacja podłóg

Pielęgnacja podstawowa polega na nałożeniu na powłokę cienkiego filmu ochronnego, który zabezpiecza ją przed zabrudzeniami, zarysowaniami i innymi uszkodzeniami. Podczas pracy film zużywa się i wymaga przywrócenia.

Czyszczenie przeprowadza się w zależności od stopnia zabrudzenia podłogi codziennie lub co tydzień, ręcznie lub mechanicznie.

Odtworzenie nowej warstwy ochronnej przeprowadza się po usunięciu resztek starej i dokładnym oczyszczeniu posadzki.

Dokładne czyszczenie przeprowadza się 1 raz w ciągu 3-6 miesięcy lub w razie potrzeby. Aby to zrobić, użyj roztworu specjalnego silnego środka czyszczącego. Plamy, ślady po obcasach, lepkie zabrudzenia można usunąć tym samym produktem, który jest używany do gruntownego czyszczenia bez rozcieńczania wodą.

Posadzki bezszwowe to monolityczna powłoka składająca się ze spoiwa syntetycznego, cementu i wypełniaczy. W celu zwiększenia trwałości i wytrzymałości podłogi wykonane są z kilku warstw, które są elementami konstrukcyjnymi podłogi.

Zgodnie z charakterem urządzenia podłogi bezszwowe dzielą się na podłogi na parterze i podłogi na podłogach.

Do montażu bezszwowych wykładzin podłogowych stosuje się polioctan winylu i kompozycje polimerowo-cementowe, a także kompozycje polimerobetonowe na bazie polimerów epoksydowych, poliestrowych i fenolowo-formaldehydowych.

Zastosowanie kompozycji umożliwia uzyskanie powłok o wysokiej wytrzymałości statycznej i dynamicznej, odporności na zużycie, gęstości i odporności chemicznej.

Prostota technologii wytwarzania kompozycji, a także wysoki przemysłowy charakter montażu samej podłogi, pozwala uznać podłogi bezszwowe za najbardziej opłacalne w porównaniu z innymi.

Technologia przygotowania kompozycji do powłok bezszwowych obejmuje: dobór składu, dozowanie, mieszanie do zadanej konsystencji (mobilność, sztywność).

Bezszwowe wykładziny podłogowe muszą spełniać następujące wymagania: powierzchnia wykładziny musi być gładka, bez zauważalnych szwów i spoin, chropowatości, zapadnięć, zapadnięć, zanieczyszczeń; kolor powłoki musi być jednolity na całej powierzchni podłogi i grubości warstwy wierzchniej; powłoka nie powinna odklejać się od podłoża, pękać i odklejać się podczas stwardnienia kompozycji i użytkowania podłogi.

powłoki z polioctanu winylu. Posadzki wykonane z kompozycji przygotowanych na bazie dyspersji polioctanu winylu są dość trwałe i odporne na zużycie, piękne i higieniczne, nie wymagają dużych nakładów pracy i są bardzo ekonomiczne ze względu na niski koszt surowców i prostą technologię urządzeń.

Skład takiej powłoki obejmuje: dyspersję polioctanu winylu, zmielony piasek kwarcowy pigmentu światłoodpornego, wodę.

Dyspersja octanu polibluszczu (GOST 18992-80*) jest produktem polimeryzacji octanu winylu w środowisku wodnym w obecności inicjatora i koloidu ochronnego. Do pokrycia podłogi stosuje się dyspersję polioctanu winylu następujących gatunków.

Syntetyczny lateks SKS-65GP (GOST 10564-75*) otrzymywany jest przez wspólną polimeryzację butadienu ze styrenem w stosunku wagowym 35:65 w wodzie

Wypełniacze dodaje się w celu zmniejszenia zużycia spoiw oraz kontroli właściwości fizycznych i mechanicznych gotowych wyrobów.

Najczęściej stosowanym wypełniaczem jest zmielony piasek kwarcowy (GOST 9077-82) o powierzchni właściwej 200 m2/kg i gęstości nasypowej 1200-1500 kg/m3.

Pozostałość na sicie N 005 nie więcej niż 20%, wilgotność nie więcej niż 2%.

Plastyfikatory służą do obniżenia temperatury zeszklenia polimeru i zwiększenia jego elastyczności. Do wodnych dyspersji polimerów stosuje się ftalan dibutylu DBP i ftalan dioktylu DOP. Gęstość wynosi odpowiednio 1050 i 980 kg/m3, przezroczyste oleiste ciecze.

W zależności od stosunku polimeru do napełniacza kompozycje mastyksu z polioctanu winylu dzieli się na powłoki elastyczne (1:1), twarde (1:2) i żużlowe (1:4) (tabele 55, 56).

Mastyksy z polioctanu winylu są przygotowywane w warunkach budowlanych przy użyciu turbulentnych zapraw i betoniarek. Składniki po dozowaniu są ładowane w następującej kolejności. Wlać wodę i załadować dyspersję, mieszać przez 10-15 sekund, dodać pigmenty i ponownie mieszać przez 10-15 sekund. Następnie wypełniacz jest ładowany i mieszany do uzyskania jednorodnej masy. Mastyks należy zużyć w ciągu 5 godzin.

Do montażu podłóg bezszwowych stosuje się prefabrykowane kompozycje (Tabela 57), wymagające wprowadzenia jedynie utwardzacza w miejscu pracy.

Kolejność prac przy montażu powłoki z polioctanu winylu (ryc. 57): dokładne oczyszczenie i odpylenie pomieszczenia; poziomowanie podstawy; szlifowanie jastrychu lub podstawy; gruntowanie powierzchni; zastosowanie monolitycznej bezszwowej kompozycji; wykończenie powłoki.

Powłoki wyrównujące i licowe nakłada się w dwóch warstwach o grubości 1-1,2 mm. Każdą kolejną warstwę mastyksu nakłada się dopiero po stwardnieniu poprzedniej. Kolor górnej warstwy powinien pasować do koloru następnej warstwy.

Ryż. 57. Posadzki lite na bazie wodnych dyspersji polimerów
a - na betonowej warstwie leżącej wzdłuż jastrychu; B -na piecu pokrycia jastrychu; c - na płycie podłogowej; g - na płycie podłogowej wzdłuż jastrychu ułożonego na warstwie izolującej ciepło lub dźwięk; 1 - powłoka; 2 - łącznik; 3 - warstwa izolacji cieplnej lub akustycznej; 4 - płyta stropowa o płaskiej powierzchni; 5 - płyta stropowa o nierównej powierzchni; b - gleba podstawowa; 7 - podkład betonowy

Ryż. 58. Posadzki ksylolitowe i polioctanowo-cementowo-trocinowe
I - jednowarstwowy; II - dwuwarstwowy; a - na ziemi; b - na płycie podłogowej; c - na płycie podłogowej wzdłuż jastrychu ułożonego na warstwie izolacji cieplnej lub akustycznej; 1 - powłoka jednowarstwowa; 2 - powłoka dwuwarstwowa; 3 - łącznik; 4 - warstwa izolacji cieplnej lub akustycznej; 5 - płyta podłogowa; 6 - gleba podstawowa; 7 - podkład betonowy

Mastyks zaczyna się nakładać od ściany naprzeciwko drzwi wejściowych.

W procesie nakładania mastyksu grubość nałożonej warstwy jest systematycznie sprawdzana za pomocą kalibru. W celu poprawy wydajności i poprawy wygląd dwa lub trzy dni po nałożeniu mastyksu pokrywa się go lakierem pentaftalowym PF-211 lub mieszaniną lakieru pentaftalowego PF-170 z lakierem olejno-żywicznym w stosunku 3:2 (dwa razy).

Powłoka polimerowa. W zależności od konsystencji składu polimerowego i technologii wytwarzania powłok wyróżnia się trzy główne rodzaje powłok polimerowo-cementowych (ryc. 58): mastyks, wykonany przez natrysk ze specjalnych dysz natryskowych lub przez wylewanie; roztwór, wytwarzany przez butelkowanie i stosowany jako roztwór do stosowania płytek ceramicznych; beton, którego urządzenie wykonuje się za pomocą układarek.

Kompozycje cementu polimerowego charakteryzują się wysoką wytrzymałością, wodoodpornością, odpornością na zużycie, mrozoodpornością i odpornością na agresywne środowisko.

Podczas montażu powłok polimerowo-cementowych stosuje się następujące materiały: cement portlandzki klasy nie niższej niż 400, styren diwinylowy, lateks SKS-65, piasek budowlany, wióry marmurowe lub granitowe, mączka kamienna.

Stosunek P / C jest zwykle używany 0,15-0,2. Wypełniaczem jest piasek drobnoziarnisty (poniżej 0,63 mm), piasek mielony i mączka kamienna.

Do barwienia kompozycji stosuje się pigmenty mineralne odporne na alkalia.

Wodę wprowadza się do kompozycji polimerowo-cementowych w minimalnej ilości, aby uzyskać twardą, ale łatwą do ułożenia mieszankę. Nadmiar wody prowadzi do zmniejszenia wytrzymałości kompozycji i pękania powłoki. Aby przyspieszyć utwardzanie kompozycji, wprowadza się do nich chlorek wapnia lub roztwór stabilizujący. Aby zwiększyć wodoodporność kompozycji, dodaje się dichromian amonu.

W zależności od celu wyróżnia się kompozycje polimerowo-cementowe do wykończenia i przygotowania.

Te pierwsze służą do urządzenia przedniej powłoki, drugie - do urządzenia jastrychu i ciągłego lub częściowego wyrównywania powierzchni.

Składniki kompozycji polimerowo-cementowych miesza się przez 8-10 minut i gotowa mieszanka należy ułożyć w ciągu 2 h. Zalecana grubość powłoki to 20 mm.

Układają powłoki na warstwie leżącej poniżej lub jastrychu betonowym lub na żelbetowych płytach stropowych.

Układanie mieszanki rozpoczyna się od ściany naprzeciwko wejścia i prowadzi do sekcji (pasków) o szerokości 2,5-4 m, ograniczonych prowadnicami, latarniami. Mieszanka w pasku jest rozprowadzana i rozwijana zgodnie z regułą. Powierzchnię wygładza się metalowymi kielniami.

Po uzyskaniu wytrzymałości, po trzech dniach powierzchnię należy przeszlifować. Szlifowanie odbywa się na mokro z powierzchniowym zwilżaniem i posypywaniem gruboziarnistym piaskiem, który pełni rolę swobodnego ścierniwa i przyspiesza szlifowanie. Prace prowadzone są dwuetapowo – najpierw ścierniwami gruboziarnistymi, a następnie drobnoziarnistymi, aż do uzyskania czystej i gładkiej powierzchni. Gdy beton osiągnie wilgotność 4-6%, powłoki są lakierowane UR-293, UR-294.

Powłoki polimerobetonowe stosuje się na posadzki w pomieszczeniach o dużym natężeniu ruchu ludzi, pojazdach na oponach gumowych. Jako spoiwo polimerowe stosuje się wodne dyspersje polimerów (najczęściej dyspersję PVA lub lateks SKS-65) (ryc. 59).

Zmielony piasek kwarcowy (GOST 9077-82) stosuje się jako drobne kruszywo, a kruszywo z marmuru, granitu o wielkości cząstek 5-10 mm stosuje się jako grube kruszywo.

Ryż. 59. Posadzki z bezszwową powłoką na bazie żywic termoutwardzalnych
I - z powłoką jednowarstwową; II - z warstwą wzmocnioną; III z elastycznymi i wzmocnionymi warstwami; „na ziemi; b - na płycie podłogowej; c - na płycie podłogowej wzdłuż warstwy izolacji cieplnej lub akustycznej; 1 - powłoka; 2 - łącznik; 3 ~ płyta podłogowa; 4 - warstwa izolacji cieplnej lub akustycznej; 5 - gleba podstawowa; 6 - warstwa spodnia; 7 - warstwa wzmocniona; 8 "elastyczna warstwa

Zalecany skład powłok z betonu polimerowego jest następujący wagowo: cement M400-1; woda - 0,25; kruszony kamień - 2,6; piasek - 1,4; dyspersja polioctanu winylu - 0,3; pigmenty - 0,05-0,1. Ruchliwość mieszanki betonowej wynosi 3-4 cm.

Właściwości takich polimerobetonów: ścieralność nie większa niż 0,8 g/cm2, nasiąkliwość nie większa niż 2%, współczynnik zmiękczania 0,6-0,7 (dla betonów na bazie dyspersji PVA) i 0,8-0,9 (dla lateksu SKS-65), wytrzymałość na ściskanie - 25-30 MPa.

Do nadania koloru powłoce stosuje się mineralne pigmenty światłoodporne.

Polimerobetonowe powłoki układa się na jastrychu cementowym, który jest wstępnie oczyszczony i zagruntowany emulsją polioctanu winylu z wodą w stosunku 1:1.

Mieszankę betonową przygotowuje się w betoniarkach. Najpierw wlewa się dyspersję cementu polimerowego i wodę, wlewa wymagana ilość suche pigmenty, wymieszaj 3-4 mm i dodaj cement. Po dwóch do trzech minutach dalszego mieszania wprowadza się agregaty. Całkowity czas mieszania wynosi 8-10 minut.

Mieszankę betonową podaje się na przygotowane podłoże w paski między kratami latarni morskiej i wyrównuje. Układanie mieszanki rozpoczyna się od ściany naprzeciwko wejścia. Powierzchnia ułożonej mieszanki powinna być o 5 mm wyższa niż szyny ostrzegawcze. Ułożoną mieszankę zagęszcza się i wygładza.

Aby zwiększyć odporność na zużycie powłok betonowych, stosuje się różne metody obróbki powierzchni betonowych: szlifowanie powierzchni podłogi; posypywanie świeżo ułożonej powierzchni betonu proszkami twardych materiałów; obróbka powierzchniowa betonu kompozycjami uszczelniającymi, z których najbardziej odpowiednie są następujące metody:
a) krzemionkowanie szkłem wodnym,
b) falowanie,
c) hydrofobizacja; nakładanie na powierzchnię odpornych na ścieranie powłok betonowych na bazie materiałów polimerowych (poliuretanowych, epoksydowych, poliestrowych i innych żywic).

Najczęstszym sposobem jest pokrycie powierzchni specjalnymi związkami.

powłoki ksylolitowe. Ksylolit przeznaczony jest do wykonywania posadzek w budynkach mieszkalnych, użyteczności publicznej i przemysłowych, gdzie nie występuje stałe zawilgocenie posadzki oraz narażenie na agresywne środowisko (kwas, cukier itp.) niszczące ksylolit. Posadzki z ksylolitu są higieniczne, trwałe, ciepłe i ognioodporne.

Ksylolit wytwarzany jest na bazie trocin, które pełnią funkcję substancji wzmacniającej oraz mieszanki ksylolitów, magnezytu kaustycznego, który pełni funkcję spoiwa oraz chlorku magnezu. Nakłada się go w postaci roztworu lub płytek.

Posadzki z ksylolitem wykonuje się na jastrychach drewnianych, betonowych i cementowo-piaskowych. Ich wytrzymałość musi wynosić co najmniej 7,5 MPa, wilgotność nie większa niż 5%, grubość 20-40 mm.

Powierzchnia świeżo ułożonej warstwy jest karbowana rowkami dla lepszej przyczepności do powłoki ksylolitowej.

Proces układania posadzek ksylolitowych przeprowadza się po zakończeniu wszystkich prac związanych z procesami wilgotnościowymi w pomieszczeniu, w temperaturze nie niższej niż 10°C.

Aby przygotować mieszankę ksylolitową, dokładnie miesza się magnezyt, pigment, piasek, następnie dodaje się trociny i mieszaninę miesza się z roztworem chlorku magnezu. Mieszanina powinna mieć ruchliwość odpowiadającą zanurzeniu standardowego stożka 2-2,5 cm.

Przed ułożeniem na nim powłok z ksylolitu powierzchnię betonu zagruntować mieszaniną roztworu chlorku magnezu i kaustycznego magnezytu (proporcja mieszanki 4:1 wagowo).

Układanie mieszanki ksylolitowej odbywa się w jednej warstwie o grubości określonej w projekcie i odbywa się w pasach o szerokości 1,5-2 m. Mieszankę ksylolitową wyrównuje się linijką i zagęszcza ubijakami. Jeśli podczas ubijania na powłoce ksylolitowej pojawia się dużo płynu, jej powierzchnię posypuje się suchą mieszanką ksylolitową. Powierzchnię po zagęszczeniu wygładza się pacą. Wygładzanie musi być zakończone zanim mieszanka ksylolitowa zacznie wiązać.

Aby wydłużyć żywotność podłóg, po utwardzeniu są one szlifowane (zgrubnie i ostatecznie) i impregnowane lakierem oraz gruntem poliwinylobutylowym VL-278. Podłogi można przecierać mastyksem. Skład mastyksu w częściach wagowych: parafina-2; ski-pedar-1; nafta-5.

W obiektach przemysłowych podłogi ksylolitowe są okresowo przecierane trociny zanurzone w oleju mineralnym. Raz w miesiącu są myte wodą i po wyschnięciu smarowane olejem mineralnym.

Konstrukcje metalowe, części mające kontakt z powłoką ksylolitową są zabezpieczone przed działaniem chlorku magnezu.

Pokrycia mozaikowe (terazo). Wykładziny mozaikowe układane są głównie w obiektach użyteczności publicznej, lobby, holach końcowych itp.

Ten rodzaj powłoki odnosi się do podłóg monolitycznych i ma wiele pozytywnych cech: higienę, odporność na wilgoć, wytrzymałość.

Powłoka mozaikowa składa się z warstwy cementowo-piaskowej o grubości 20 mm oraz powłoki z zaprawy mozaikowej o grubości 20-25 mm.

Główne operacje technologiczne to przygotowanie podłoża, montaż żył, przygotowanie zaprawy mozaikowej, montaż powłoki, szlifowanie i polerowanie powłok mozaikowych.

Powłoki mozaikowe są układane głównie na betonowej warstwie podkładowej. Aby przygotować zaprawę mozaikową, do mieszalnika zaprawy ładuje się ładunek wstępny.

Ryż. 60. Podłoga tarasu
1 - przygotowanie betonu; 2 - piasek 6 mm; 3 - przygotowanie cementu; 4 - warstwa zaprawa cementowa; 5 - listwy szklane; 6 - lastryko różne kolory

dokładnie wymieszać cement z pigmentami i okruchami o odpowiednich rozmiarach, dodać wymaganą ilość wody i mieszać przez pięć minut. Ruchliwość roztworu mozaiki podczas układania wynosi nie więcej niż 2-4 cm Stopień roztworu nie jest niższy niż 20 MPa (ryc. 60).

Żyły oddzielające wykonane są ze szkła o grubości 3-5 mm, mosiądzu lub materiałów polimerowych. Wierzchołek żył jest dokładnie weryfikowany, ustawiony na poziomie czystej podłogi. Zainstalowane żyły są mocowane za pomocą mieszanki mozaikowej lub zaprawy cementowo-piaskowej.

Gdy żyły są ułożone, mozaika jest układana, wyrównywana i zagęszczana wzdłuż żył, które są używane jako szyny latarni morskich.

Niedopuszczalne jest pudrowanie powłok cementowo-betonowych i mozaikowych podczas ich wygładzania. Powłokę mozaikową w okresie utwardzania należy chronić przed szybkim wysychaniem.

Po trzech do sześciu dniach od ułożenia powłoki mozaikowej, gdy jej wytrzymałość wyklucza możliwość odpryskiwania wiórów marmurowych, przystępują do wykańczania, szlifowania i polerowania.

Skrobanie polega na potraktowaniu powłoki mozaikowej materiałami ściernymi w celu usunięcia warstwy roztworu.

Szlifowanie - obróbka powierzchni drobnoziarnistymi materiałami ściernymi.

Czyszczoną powierzchnię zwilża się wodą i posypuje piaskiem kwarcowym. Listwy przypodłogowe są instalowane przed polerowaniem.

Przed uruchomieniem mozaikowej podłogi powłokę wciera się w mastyks.

Wady w bezszwowych powłokach.

1. Powłoki bezszwowe czasami zawodzą wcześniej termin(złuszczanie się powłoki, pojawienie się pęknięć) - agregaty o niewystarczającej wytrzymałości lub zawierające duża liczba cząsteczki kurzu; mieszanka betonowa miała większą mobilność; błędnie zalecany stosunek wodno-cementowy; grubość powłoki została źle dobrana, co spowodowało lokalne zniszczenia; nastąpiło zerwanie spoistości nawierzchni z warstwą leżącą pod nią, co spowodowało gwałtowny spadek wytrzymałości nawierzchni betonowej.

2. Pojawienie się wykwitów – obecność zanieczyszczeń solnych w roztworze lub warstwie przygotowawczej.

3. Plamienie - konsekwencja nieprawidłowego dozowania i niedostatecznego wymieszania roztworu.

4. Różnorodność powłoki mozaikowej - nieostrożne dozowanie i wymieszanie suchej mieszanki.

Jastrychy monolityczne, wykonane na bazie materiałów polimerowych, są najbardziej higieniczne i wygodne w użyciu, posiadają wysoką odporność na ścieranie.

Kompozycje do urządzenia bezszwowych podłóg są wykonane na bazie polimerów, wypełniaczy i cementu (w przypadku kompozycji polimerowo-cementowych). W zależności od surowca, bezszwowe podłogi dzielą się na trzy typy: polioctan winylu, polimerocement i polimerobeton. Ze względu na konsystencję kompozycje mogą być plastyczne, które układa się za pomocą układarek lub urządzeń wibracyjnych, oraz masowe, które nakłada się przez rozpylanie lub rozlewanie; po uzgodnieniu - na warstwę licową, jastrych i warstwę szpachli. Kompozycje wszystkich typów posadzek monolitycznych powinny zapewniać możliwość uzyskania równej, pozbawionej spoin, zapadnięć, łusek i chropowatości powierzchni na całej powierzchni, o jednolitej kolorystyce. Powłoka nie powinna łuszczyć się od podłoża, pękać i łuszczyć się podczas eksploatacji.

Bezszwowe wykładziny podłogowe wykonane z mastyksu z polioctanu winylu i kompozycji polimerowo-cementowych są stosowane w budynkach i konstrukcjach mieszkalnych, użyteczności publicznej i przemysłowych. Związki polioctanu winylu w pomieszczeniach z wysoka wilgotność, a także w budynkach przemysłowych z możliwymi obciążeniami udarowymi lub ciężko pracującymi pojazdami nie są używane. W praktyce budowlanej najczęściej stosuje się masy uszczelniające z polioctanu winylu i kompozycje polimerowo-cementowe.

Bezszwowe podłogi z mastyksu z polioctanu winylu można układać w jednej lub dwóch warstwach. Jednowarstwowa powłoka zbiorcza układana jest na dobrze przygotowanej płaskiej powierzchni o grubości 1,5...2 mm. W zależności od natężenia ruchu i warunków eksploatacji posadzki, grubość warstwy wierzchniej można zwiększyć do 4 mm. W przypadku niezadowalającego stanu podłoża stosuje się powłoki dwuwarstwowe o grubości 3...4 mm.

Na dzisiejszym rynku materiały budowlane materiały rolkowe są reprezentowane przez różne rodzaje okrywy włosowej i linoleum. Tego typu powłoki są szeroko stosowane w biurach, mieszkaniach i innych podobnych obszarach o małym natężeniu ruchu.

Linoleum (łac. linum - len, oleut - olej) powstało w Anglii w połowie XIX wieku. Następnie uzyskano linoleum poprzez nałożenie na podłoże tkaniny mocno wypełnionej pasty z mąki korkowej i naturalnych olejków schnących. Było to tak zwane naturalne linoleum, które w połowie XX wieku zastąpiono linoleum na bazie polichlorku winylu (PVC).

Obecnie w Zachodnia Europa ponownie zaczął produkować linoleum na naturalnych surowcach. Materiał ten można znaleźć w niewielkich ilościach na naszym rynku budowlanym. Większość linoleum różnego rodzaju wykonane na bazie plastyfikowanego PVC.

Linoleum są produkowane przez szeroką gamę zabarwienie z różnymi wzorami, zarówno bez podłoża, jak i na podłożu (w tym izolujące ciepło i dźwięk). Linoleum na bazie izolacji cieplnej i akustycznej można układać bezpośrednio na jastrychu bez instalowania warstw pośrednich. Panele linoleum mają szerokość do 4 m. Im szerszy panel linoleum, tym mniejsze prawdopodobieństwo, że szew powstały na styku poszczególnych paneli znajdzie się w Twoim pokoju „w najbardziej widocznym miejscu”.

Linoleum daje elastyczną, dość piękną i łatwą w utrzymaniu wykładzinę podłogową, ale wymaga gładkiej, równej i solidnej podstawy do układania. Nie można używać zwykłego linoleum w pomieszczeniach o dużym natężeniu ruchu; w tym przypadku następuje szybkie zużycie i utrata wyglądu powłoki, co błędnie przypisuje się niskiej jakości samego linoleum.