Celem tego projektu jest ulepszenie kierownicy mojej Toyoty Land Cruiser z 1996 roku. Oryginalna kierownica pokryta jest skórą i pomalowana specjalną szarą farbą. Niestety po przejechaniu 150 000 km lakier zaczyna się niszczeć.

Pierwszym pomysłem była wymiana całej kierownicy na oferowaną na rynkach niestandardową kierownicę z drewnianym wykończeniem. Ale w krajach UE nie wolno zdejmować poduszek powietrznych (a ja wolę to zostawić), a poza tym rozwiązania niestandardowe z reguły nie zapewniaj poduszek. A jednak usunięcie poduszki powietrznej prowadzi do ciągłego irytującego ostrzeżenia w kabinie.

Postanowiłem więc sam wymienić skórę i gumę na drewno i zachować oryginalną poduszkę powietrzną.

Z odpowiednie narzędzia może to być łatwe zadanie, ale nie miałem specjalistycznych narzędzi.

Użyłem tylko piły do ​​metalu, kilku skrobaków, papieru ściernego, miernika, młotka, zacisków i wiertarki.

Nie będę w stanie wystarczająco dokładnie wyciąć drewna, więc nie będę mógł użyć grubych podkładek i zbudować z tych kawałków koła.

Postanowiłem więc użyć cienkich pasków drewna Samba (aka Ayous) o wymiarach (5x30x2500 mm) i wykonać listwy wokół żelaznego rdzenia kierownicy.

Cierpliwie, pierścień po pierścieniu, powlekałem żelazny rdzeń i rzeźbiłem drewno, nadając mu pierwotny kształt.

Krok 1: Usuń starą skórę i gumę.

Praca rozpoczyna się od usunięcia wszelkich osłon z kierownicy przed dotarciem do żelaznej obręczy.

Moja kierownica nie jest w aż tak złym stanie, więc kupiłem inną używaną, żeby móc pracować bez obawy, że coś zniszczę.

Krok 2: Zegnij drążek samby.

Przygotujmy nasze surowce.

Samba to miękkie drewno bez żył. Deskę o długości 250 cm można łatwo zgiąć i zwinąć w pierścień, używając wyłącznie ciepłej wody, w następującej kolejności:

1. Zwilż pasek
2. Zacznij go ostrożnie zginać. Zacznij od prostego połączenia dwóch końców.
3. Zabezpiecz końcówki rzepem i odstaw na chwilę.
4. Zwilżyć ponownie ciepłą wodą i spróbować zamknąć pierścień dosuwając jeden koniec do drugiego.
5. Powtarzaj, aż pierścień będzie nieco mniejszy niż kierownica.

Aby sztabka zachowała kształt pierścionka zbliżony do pożądanego rozmiaru, należy pozostawić go do całkowitego wyschnięcia i dopiero wtedy usunąć zapięcia.

Do pracy użyłam 4 pasków o długości 250 cm.

Krok 3: Pierwsza obręcz.

Teraz masz materiał potrzebny do odnowienia kierownicy.

Moja felga ma kilka grubych części w miejscach styku szprych. I postanowiłem zrobić tam wgłębienia.

Teraz przyszedł czas na naprawę pierwszej felgi.
Najpierw znajdujemy przybliżoną długość cięcia zakrzywionej deski, a następnie kroimy ją na małe kawałki, coraz bliżej prawidłowy rozmiar. Nie bój się, jeśli pozostanie niewielka szczelina. Zostanie to naprawione w przyszłości.

Aby ułatwić pracę, deski w miejscu łączenia lekko zachodzą na siebie. Zostanie to całkowicie zeskrobane później podczas wykańczania.

W kolejnym kroku dodamy kolejny pasek do obręczy. Można ustawić punkt połączenia w innym położeniu. Dzięki temu połączenie będzie bardziej niezawodne. Ale będzie to nieestetyczne połączenie w niektórych miejscach na krawędzi. Dzięki temu, że listwa drewna jest zakrzywiona, będzie faktycznie nieruchoma.

Wolałem więc mieć wszystkie połączenia w tym samym punkcie. Na koniec pracy, jeśli nie podoba Ci się efekt końcowy, zamknę miejsce połączenia małym drewniany pierścień. Wyczyszczę ten pierścień na poziomie felgi, będzie wyglądał świetnie i wpasował się w ogólny obraz.

Krok 4: Dodaj pierścienie do środka

Aby uniknąć przerwania dużego paska, przeciąłem go na 2 części i włożyłem w pierwszy pierścień.
Włóż 1 półpierścień po jednej stronie. Użyj zacisków, aby połączyć deski razem.

Jeśli po zdjęciu zacisków pojawi się jakakolwiek szczelina, przygotuj mieszaninę trocin, wody i klej winylowy. Użyj go jako szpachli, aby zamknąć szczelinę. Lub zostaw: na koniec możesz użyć pasty do drewna, aby wypełnić tę lukę.

Krok 5: Dodaj półpierścień po drugiej stronie.

Powtórz tę samą operację z drugą połową deski po drugiej stronie.

Krok 6: Rozpocznij szycie.

Zacznijmy teraz szlifować, ponieważ zakryliśmy już połowę żelaznego pierścienia.

W tym momencie mogę zeszlifować drewno możliwie najbliżej ostatecznego rozmiaru i mieć pewność, że żelazny pierścień pozostaje idealnie wyśrodkowany w pokryciu drewnianym.

Inną opcją jest szlifowanie po całkowitym zakryciu żelaznego pierścienia, ale to utrudnia utrzymanie żelaznej obręczy w środku.

W razie potrzeby możesz zmienić rozmiar oryginalnej kierownicy. Wolę to zachować.Aby zostawić miejsce na ostateczną regulację, zeszlifowałem paski do rozmiaru oryginalnej gumy plus 1mm wysokości i szerokości.

Krok 7: Dodaj pierścień wewnętrzny.

Dodaj pierścień wewnętrzny, aby zakończyć kształt.
Wyciąłem miejsca na szprychy, a następnie po prostu przymocowałem pasek klejem.

Krok 8: Dostosuj kształt między drutami.

Teraz pracujemy nad profilem wewnętrznym.

Krok 9: Drewno pokrywające szprychy.

Aby zakryć metalowe szprychy, należy przykleić małe kawałki pasków.

Oczywiście wnętrze korony jest zakrzywione, więc wymagany jest pewien nacisk.
Aby to ułatwić, użyj zakrzywionych części deski.

Po czterech lub pięciu warstwach, w zależności od wymagań, możesz uzyskać żądaną grubość i rozpocząć szlifowanie nadmiaru drewna.

Krok 10: Regulacja drewnianej szprychy.

Drewnianą kierownicę możesz ukształtować według własnych upodobań. Zatem na tym etapie nie ma żadnych zasad.

Próbowałem odtworzyć oryginał. Zatem po raz kolejny zdecydowałem się działać krok po kroku i przycinać kształt, odnosząc się do niektórych punktów odniesienia.

Oczywiście pierwsze cięcie jest dalekie od ostatecznej formy: wciąż jest miejsce na poprawienie błędów.

Krok 11: Tył szprychy.

Po pierwszym przejściu dopasowujemy się bliżej do ostatecznego kształtu. Założyłem tylną pokrywę z powrotem na miejsce, żeby zobaczyć, gdzie ciąć, a gdzie nie.

Krok 12: Przednia strona szprychy.

To samo robimy z przodu.

Aby uzyskać idealne dopasowanie do powierzchni, zamontowałem podkładkę poduszki powietrznej. To da mi punkt wyjścia.

Większość pracy została wykonana przy użyciu papier ścierny i kilka rzeczy, które mają odpowiedni kształt.

Moje narzędzia możecie zobaczyć na zdjęciu. Na przykład, aby uzyskać ładną krzywiznę, użyłem patyka z włókna szklanego pokrytego papierem ściernym.

Krok 13: Wykończenie.

Teraz zakładamy poduszkę powietrzną i tylną osłonę, aby dopracować kształt.

Z tyłu felgi wyciąłem wcięcia na palce, aby zapewnić doskonałą przyczepność nawet na pomalowanym drewnie.

Krok 14: Kolorowanie.

Drewno samby jest prawie białe.

Wolę, żeby moja kierownica była bardziej przypominająca dąb lub orzech.

Użyłam barwników anilinowych oraz wodnych barwników wykończeniowych.

W pewnym momencie zobaczysz pęknięcia. Jest okej. Drewno wciąż żyje i będzie się nieznacznie zmieniać w zależności od wilgotności i temperatury.

Krok 15: Instalacja.

Na pierwszym zdjęciu widać efekt przed i po. Kupiłem używane koło, żeby móc pracować bez obawy o oryginalne. Mam nadzieję, że ci się podobało.

Chcę też zwrócić uwagę na jedną kwestię, szczególnie w przypadku Ukrainy, jeśli chcesz zrobić nową tablicę rejestracyjną do samochodu, nie stanowi to problemu. Jest świetna firma, która się tym zajmuje
produkcja liczb szybko, sprawnie i niedrogo.

W pierwszej części artykułu o drewnianej kierownicy przykleiliśmy drewno do kierownicy. Nie na gumowej feldze, a na specjalnych wstawkach drewnopodobnych, które w tej części wykonamy z włókna szklanego. A także przyklejamy i wsuwamy krawędzie skóry w pęknięcia na styku skóry i drewna.

Oceniamy rzemieślnika i jego pracę na podstawie jakości drewnianej wstawki oraz skórzanej fałdy na styku z drewnem na kierownicy. Ale kierownica i drewno z reguły są wykonywane nie przez jednego, ale przez trzech rzemieślników. Pierwsza wykona wstawki drewnopodobne z włókna szklanego, druga przyklei i lakieruje drewno na kierownicy, trzecia pokryje kierownicę skórą i uformuje połączenie skóry z drewnem.

Rozpoczyna się projektant układu. Zadanie: wykonanie górnych i dolnych wstawek drewnopodobnych z włókna szklanego na obręczy kierownicy. Wymiary (średnica i kształt) wkładu drewnianego nie powinny odbiegać od fabrycznych wymiarów felgi tj. musisz powtórzyć kształt oryginalnej obręczy kierownicy, tylko z twardego materiału.

01. Drewno na kierownicę zaczyna się od przygotowania kierownicy do uformowania wstawki z włókna szklanego tak, aby wyglądała jak drewno, a nawet wcześniej. W pierwszej kolejności zdejmuję skórzany oplot z kierownicy.

02. Jeśli nie jesteś pewien, czy potrafisz wykończyć drewniane wstawki, nie patrosz kierownicy. Przykładowo mam już matrycę do tej drewnianej kierownicy i spokojnie mogę odciąć fragmenty gumy. Guma na obręczy jest łatwa do przecięcia i rozdarcia.

03. Kierownicę z odkrytą ramą felgi w miejscach włożenia drewnianych wstawek wkładam do matrycy w celu rozjaśnienia krawędzi łączenia na kierownicy drewnianej skórzanej. W matrycy, na płaszczyźnie kołnierzy, wygodniej jest zaznaczyć symetryczne linie cięcia. Korzystając ze oznaczeń w matrycy przycinam krawędź wstawki drewniano-skórzanej na kierownicy.

04. Pokazałam jak wykonać skórkę z włókna szklanego różne przykłady strojenie. Próbowaliśmy też zrobić „monolityczny” kawałek włókna szklanego, taki sam wykroj anatomicznej kierownicy, więc w ten sam sposób przykleję do kierownicy wstawki imitujące drewno. Ale w przeciwieństwie do anatomii, gdzie częściowo zostawiłem gumę pod włóknem szklanym, półfabrykat drewnianej wkładki jest uformowany bezpośrednio na metalowy korpus kierownica Już przy mojej pierwszej kierownicy z drewna fornir surowo mnie przestrzegał: żadnej gumy - tylko monolit... Od tamtej pory posłusznie wypełniam matrycę wstawki drewnopodobnej „włochatym bałaganem” (żywicą poliestrową, Aerosil, włókno szklane).

05. A tak wygląda drzewko z włókna szklanego na kierownicy.) Matryca po wyjęciu z oryginalnej obręczy tej kierownicy powtórzyła kształt jak na fabrycznej. Dopiero teraz stanowi solidną podstawę do włożenia pod drzewko. Połówki matrycy są szczelnie połączone kołnierzami, a na odcisku z włókna szklanego wkładu imitującego drewno pozostaje jedynie cienka warstwa wypływu.

06. Ale zdarza się, że półformy matrycy są lekko przesunięte i oprócz błysku powstaje stopień. W przypadku wkładów drewnianych wada ta nie jest błędem krytycznym - można ją łatwo wyeliminować za pomocą szpachli. Szpachlowane są również duże muszle z włókna szklanego, a cała powierzchnia drewnianej wstawki kierownicy jest szlifowana grubym papierem ściernym. Przed owinięciem kierownicy drewnem należy całkowicie usunąć wosk uwalniający.

07. W pierwszej części dotyczącej drewnianej kierownicy jeden z czytelników poprosił o wyjaśnienie: „jak kończy się krawędź skóry na styku z fornirem”. Połączenie odbywa się na drewnianej skórzanej kierownicy poprzez szczelinę wyciętą w obręczy. Krawędź skóry powinna pasować do tej szczeliny, ściśle przylegając do końca drewnianej wkładki. Kierownicę ostrzymy za pomocą pilnika lub, jak lubię, linijki i papieru ściernego. Jednocześnie koniec od strony linijki nie jest szlifowany, a papier ścierny nie wygina się. Takie przygotowanie szczelin na kierownicy skórzano-drewnianej pomoże ostrożnemu i odpowiedzialnemu forniarzowi - nie zepsuje pracy modelarzowi.

08. Ale robota nieodpowiedzialnego, nie mogę go nazwać rzemieślnikiem, fornirzem, któremu nie zależy na projektantze układu i jego godzinach pracy = (i co najważniejsze na jakości. Ale ja jak zwykle przygotowałem się na mu piękne skórzano-drewniane szczeliny na kierownicy.Za nim trzeba ponownie wyregulować i przywrócić końcówkę drewnianej wkładki do wymaganej szerokości.

Najpierw wypoziomowałem sam koniec wkładki tak, aby wyglądał jak drewno - a był już w lakierze... - najpierw zamaskowałem go taśmą maskującą. Obrobiłem szczelinę na wymaganą głębokość i włożyłem w nią kawałki skóry, dociskając je do końca drewnianej wkładki. Kierownicę nałożono blisko skóry, jeszcze mocniej dociskając szpachlę do skóry, aż do zakończenia wstawki imitującej drewno. A wtedy nie wszystko jest proste. Zły fornir nie zadziałał prawidłowo na końcu drewnianej wkładki. Krawędzie drewnianej kierownicy należy na końcu lekko wsunąć do środka i przed lakierowaniem sam koniec należy pomalować (w naszym przypadku czarną farbą). Pomalowany koniec i podwinięte krawędzie wkładu drewnopodobnego powinny znajdować się pod warstwą lakieru. Praca tego kiepskiego forniru jest niebezpieczna ze względu na powstawanie pęknięć i odprysków na krawędziach końcówki drewnianej wstawki.

Dlaczego mówię tak szczegółowo? Co więcej, drewniana kierownica zostanie wykonana szybciej, jeśli każdy etap pracy zostanie przeprowadzony bez uszkadzania wyników pracy innych rzemieślników.

09. A tak powinna wyglądać drewniana kierownica - końcówka i szczelina są bardzo dobry mistrz! Złącze skórzano-drewniane na kierownicy jest zbudowane prawidłowo. Znów kaletnik będzie zadowolony.

10. I trochę o osłonie kierownicy na styku drewnianej wkładki. Podobnie jak w przypadku drewnianej kierownicy, zaczyna się od wycięcia skóry na kształt kierownicy. Monter osłania kierownicę kawałkami skóry, zostawiając naddatki na końcach. Na łączeniach kierownicy znajduje się skóra - drewno, skóra jest przeciskana przez szczelinę i oznaczona linią.

11. Wycięte płaty skóry zszywane są wzdłuż krawędzi ściegiem ozdobnym nitką nr 20. Krawędź skóry, która będzie włożona w szczelinę drewnianej wkładki, jest przycinana w odległości około 6 mm od linii zaznaczenia.

12. Przed pokryciem skóra jest powlekana klejem. Teraz ponownie owijamy drewno wokół kierownicy skórą, najlepiej w tym samym miejscu, co podczas cięcia (w tym celu kładzie się je na skórze i kierownicy, fot. 03).

13. Krawędź skóry jest wsunięta w szczelinę na styku drewnianej skórzanej kierownicy. Rzemieślnik napina skórę nitką nr 20, przewlekając ją pod szwami zakrzywioną igłą (). Na koniec obcina się i skleja nadmiar skóry na szprychach kierownicy. Skórę można napiąć i wygładzić delikatnie susząc ją strumieniem gorącego powietrza z suszarki.

Teraz masz pomysł, jak przyklejają drewno do kierownicy, pokrywają kierownicę wstawkami z efektem drewna ze skóry i dekorują złącze kierownicy skórą i drewnem. Pozostaje tylko przestudiować proces doboru odcienia forniru i lakierowania drewnianego wkładu.

Więcej artykułów na temat tuningu kierownicy

Więcej artykułów na temat tuningu kierownicy:

Artykuły o tuningu własnymi rękami.

Kopiując artykuł, proszę podać link do mojego bloga.

Prawidłowa kierownica nie jest okrągły. I nigdy nie jest to subtelne. A tym bardziej bez nakładek drewnianych czy karbonowych i anatomicznych wybrzuszeń pokrytych perforowaną skórą. Tak uważa wielu właścicieli tuningowanych samochodów. I od siebie dodam, że warto, żeby dobra kierownica miała atestowaną konstrukcję z poduszką powietrzną. Oznacza to, że prawidłową kierownicę można uzyskać poprzez dostrojenie fabrycznej kierownicy.

Praktykują różni specjaliści różne drogi wykonanie wstawek i anatomii na kierownicy. Proponuję zastosować technologię matrycową opartą na modelu z plasteliny. Zaletą plasteliny jest łatwość odnalezienia kształtu modelu. Zaletą matrycy jest możliwość ponownego wykorzystania przy produkcji tej samej kierownicy lub fragmentów skorup do kierownic o innych rozmiarach.

Środkowa część kierownicy nie wymaga ingerencji tunera, poduszka powietrzna powinna działać prawidłowo. Modernizacji podlega jedynie felga i częściowo szprychy.

01. Możesz po prostu spróbować skopiować projekt felgi z istniejącej kierownicy, ale możesz sam wykazać się kreatywnością w zakresie kształtu. Najłatwiej wyobrazić sobie pożądaną kierownicę, rysując kontury na obrazie kierownicy dawcy. Jednak moim zdaniem nie należy zbyt długo pozostawać na papierze, ponieważ wymagania ergonomiczne i konstrukcja kierownicy mogą pokrzyżować Twoje nieokiełznane fantazje.

02. Szczególnie miło jest ulepszyć kosztowną kierownicę prestiżowego samochodu, chociaż warto spróbować swoich sił w czymś prostszym.

03. Większość kierownic współczesnych samochodów pokryta jest skórą, co jest pierwszą rzeczą, którą usuwam. Pod skórą odsłania się miękka gumowa skorupa felgi.

04. Jeśli planujemy zmianę zewnętrznego obrysu kierownicy, będziemy musieli odciąć nadmiar gumy z ramy felgi. Nie należy jednak dać się ponieść czyszczeniu ramy z gumy, lepiej pozostawić ją w miejscach, w których nie przeszkadza to w zmianie kształtu.

05. A teraz w sposób swobodny staramy się szukać prawidłowe proporcje i przyjazne dla dłoni konfiguracje kształtów na plastikowej kierownicy. Porównajmy ergonomiczny odlew dłoni uzyskany z plasteliny z oryginalnym rysunkiem kierownicy. Charakterystyczne nierówności, wgniecenia i łączniki z rysunku przenosimy na plastelinę i ponownie „pompujemy” komfort trzymania kierownicy w dłoni.

06. Zaczynamy szczegółowo opracowywać w przybliżeniu uformowany kształt kierownicy po jednej ze stron. Jednocześnie rozwiązuję odwieczny spór o to, czy na korzyść szpachli ważniejsza jest plastelina czy szpachlówka. Oznacza to, że nie będę polerował gliny do czasu lustrzany połysk aby usunąć prawie gotową matrycę, a nierówności pozostawione na plastelinie na gotowej kierownicy wykończę szpachlą. Ale na plastelinie musimy zaznaczyć pęknięcia w celu uszczelnienia skóry liniami i pęknięcia plastikowej formy za pomocą spiczastych żeber. Z gotowej plasteliny połowy kierownicy usuwamy szablony wykonane z grubej tektury.

07. Przenieś kontury, szczeliny i krawędzie kształtu przez szablony na plastelinę po drugiej stronie kierownicy. Boczną grubość kierownicy można kontrolować za pomocą zacisku, porównując odpowiednie miejsca po prawej i lewej stronie.

08. A teraz formularz jest zbudowany, ale nie spiesz się, aby wyrzucić szablony konspektu. Za ich pomocą musimy wykonać szalunki do formowania kołnierzy łączących połówek matrycy.

Jak każdą zamkniętą objętość, solidną kierownicę można uzyskać, sklejając górną i dolną skorupę formy. Aby wykonać te połówki z włókna szklanego, musimy najpierw wykonać odlew matrycowy z modelu z plasteliny. Łącznik kołnierzowy podzieli matrycę kierownicy na dwie osobne połówki, w których łatwo jest wykonać same górne i dolne skorupy części kierownicy.

09. Szalunki kołnierzy należy montować ściśle w płaszczyźnie najszerszego przekroju wzdłużnego steru. Zwykle mocuję tekturową płytę szalunkową kawałkami plasteliny z tyłu.

10. Praca z włóknem szklanym, a w szczególności formowanie kontaktowe włókna szklanego impregnowanego żywicą poliestrową, stwarza niemal nieograniczone możliwości wytwarzania form trójwymiarowych. Materiał w stan ciekły swobodnie otacza powierzchnie o dowolnej krzywiźnie i konfiguracji. A utwardzony kompozyt można w pełni wykorzystać zgodnie z jego przeznaczeniem. Przy formowaniu szorstkich matryc zazwyczaj nie stosuję żelkotów (specjalnej grubej żywicy na powierzchnię roboczą) ani drogich żywic matrycowych. Przyznam jednak, że czasami „nadużywam” zagęszczacza Aerosil (proszek szklany). Moja stosunkowo gęsta żywica dobrze tuszuje nierówności modelu i wypełnia ostre narożniki formy. Ale na jakość formowania wpływa również materiał wzmacniający. Kilka pierwszych warstw, zwłaszcza na skomplikowanej powierzchni, pokrywam matą szklaną klasy 150 lub 300. Nie polecam nakładać wielu warstw na raz - nieuchronnie doprowadzi to do deformacji włókna szklanego. Już po godzinie lub półtorej żywica twardnieje, ale proces polimeryzacji nadal trwa.

11. Podczas gdy pierwsza forma polimeryzuje, odwracam kierownicę i wyjmuję szalunek kartonowy. Aby zapobiec przyklejaniu się żywicy do szalunku, najpierw pokryłem go środkiem antyadhezyjnym na bazie wosku (teflon auto-plyrol).

12. Gdy nie mam pod ręką separatora, a czas nagli, zaklejam powierzchnię styku taśmą maskującą. Można go łatwo usunąć z utwardzonego poliestru. Więc tym razem zamknąłem kołnierz.

13. Spód modelu również pokryty jest jedną warstwą włókna szklanego. Gdy żywica już „wstanie”, czyli najpierw z cieczy w galaretowatą, a potem stałą, ponownie obracam kierownicę. Na przednią stronę modelu nakładam warstwę grubej maty szklanej klasy 600, uprzednio przeszlifowując papierem ściernym poprzednią warstwę plastiku. Tak więc, nakładając naprzemiennie warstwy, zwiększam grubość skorupy matrycy do 2-2,5 mm (co odpowiada 1 warstwie maty szklanej gat. 300 i 2 warstwom maty szklanej gat. 600).

14. Całkowicie sklejoną matrycę utrzymuje się przez około 24 godziny, chociaż w warunkach ciągłego wieczornego pośpiechu, uformowana matryca idzie do pracy następnego ranka.

15. W stanie płynnym giętkie i miękkie włókno szklane po stwardnieniu ujawnia swoją podstępność. Patrząc na jego powierzchnię przypominającą cukierek, masz ochotę przesunąć po nim ręką. Jednak niewidoczne, wystające szklane igły mogą poważnie zranić dłoń. Dlatego w pierwszej kolejności delikatnie oczyszczam powierzchnię matrycy papierem ściernym. Kudłatą, kłującą krawędź matrycy należy przyciąć, pozostawiając kołnierz o szerokości 25-30 mm. W odległości 10 mm od krawędzi modelu należy wywiercić w kołnierzach otwory montażowe pod wkręty samogwintujące. W tej formie matryca jest gotowa do usunięcia.

16. Za pomocą ostrza noża lub cienkiej stalowej linijki oddziel kołnierze wzdłuż całego konturu. Następnie poszerzamy powstałą szczelinę pomiędzy kołnierzami i rozdzielamy połówki matrycy. Podczas usuwania matrycy cienka warstwa plasteliny modelowej ulega zniszczeniu, częściowo pozostając w połówkach formy.

17. Pozostałości plasteliny można łatwo usunąć z matrycy. Następnie powierzchnię wewnętrzną można przetrzeć naftą. Oczyszczam kontury kołnierzy papierem ściernym. Na powierzchni roboczej oczyszczonej matrycy wyraźnie widoczne są wady modelu z plasteliny, które koryguję tym samym papierem ściernym.
Nawet przy użyciu tej przybliżonej matrycy można wykonać kilkadziesiąt sterów. Ale kto da ci tyle identycznych kierownic do tuningu? Ale ekskluzywne prace z plasteliną i włóknem szklanym są bardzo poszukiwane.

Część druga:

Szorstka matryca wykonana metodą konwencjonalną żywica poliestrowa(w odróżnieniu od gotowego z żywicy matrix) charakteryzuje się znacznym skurczem i zaciśnięciem, co prowadzi do zniekształcenia pierwotnego kształtu. Co więcej, im mniejsza i bardziej złożona część, tym bardziej zauważalne jest odkształcenie. Szczególnie duże przemieszczenia występują w narożach, jak w naszym przypadku na całym łuku przekroju półformy.

Tak, że w samych częściach kierownicy, do czasu ich całkowitej polimeryzacji, kumulują się widoczne rozbieżności jednej półformy względem drugiej wzdłuż konturu. Ale właśnie dlatego jest to przybliżona matryca, która ma nam pomóc przełożyć pomysł z plasteliny na wykroj z włókna szklanego o przyszłym kształcie lub służyć jako tymczasowe (niedrogie) wyposażenie do badania popytu na nowy produkt.

01. Zanim przystąpię do robienia połówek kierownicy, przygotowuję samą kierownicę do wklejenia. Stopniowo odcinając nadmiar gumy z felgi i szprych, wkładam kierownicę w połówki matrycy. Jednocześnie staram się zostawiać jak najwięcej mniej miejsca pomiędzy obrzeżem a powierzchnią matrycy klejącej.

02. Poszycia kierownicy można przykleić za jednym razem, układając od razu dwie warstwy maty szklanej gr. 300. Najważniejsze jest to, aby spróbować uformować „na sucho”, tj. nadmiar żywicy usunąć wykręconym pędzelkiem. Przed klejeniem powierzchnię roboczą matrycy należy przykryć przekładką.

03. Część o grubości dwóch warstw cienkiej maty szklanej okazuje się krucha, dlatego należy ją ostrożnie usunąć z matrycy. Dociskam do siebie krawędzie włókna szklanego wystające z krawędzi matrycy i ostrożnie wyciągam skórkę.

04. Nierówne krawędzie usuniętych części należy przyciąć zgodnie z odciskiem pozostawionym na części przez krawędzie matrycy. Do przycinania można użyć elektronarzędzia lub można je odciąć piłą do metalu.

05. Obrobione skórki wypróbowuję na kierownicy, przycinając gumę kierownicy, jeśli to konieczne. Aby uzyskać lepsze dopasowanie części, wewnętrzną powierzchnię włókna szklanego należy oczyścić grubym papierem ściernym, usuwając wystające igły z włókna szklanego i osady żywicy.

06. Stopniowo modyfikując krawędzie części i felgi, dopasowuję do siebie połówki na kierownicy. Dobrze dopasowane i luźno przylegające nakładki na kierownicę są gotowe do przyklejenia.

07. Istnieją dwa sposoby sklejania półform. Zazwyczaj sklejane części wkłada się do matrycy, która po złożeniu wyrównuje je i dociska do obręczy. Postanowiłem jednak złożyć kierownicę bez użycia matrycy. Chciałem sprawdzić dokładność spasowania części oraz jakość wypełnienia klejem całej przestrzeni wewnątrz kierownicy i na szwach. Do klejenia używam mieszanki żywicy poliestrowej, Aerosilu (proszek szklany) i włókna szklanego. W rezultacie otrzymujemy owsiankę przypominającą masę szpachlową wypełnioną szkłem, z tą różnicą, że czas jej utwardzania jest znacznie dłuższy. Mieszanką napełniam połówki kierownicy i dociskam je do felgi. Usuwam nadmiar owsianki wyciśnięty ze szwów i mocuję półformy taśmą maskującą. Mocno zdeformowane obszary skórek koryguję zaciskami.

08. Ogrzanie części wskazuje na intensywną reakcję polimeryzacji. Półtorej do dwóch godzin po rozpoczęciu klejenia usuwam taśmę i usuwam pozostałą żywicę. Następnie można poddać obróbce powierzchnię kierownicy.

09. Na dowolnej części usuniętej z matrycy pozostają ślady warstwy oddzielającej. Dlatego pierwszą rzeczą, którą robię, jest czyszczenie całego włókna szklanego z resztek separatora papierem ściernym.

10. Tradycyjnie dostrojona kierownica jest wyłożona włóknem węglowym (węglem), fornirem drewnianym i prawdziwą skórą. Na górną i dolną część felgi nałożono solidne materiały o lakierowanej powierzchni, a boczne części kierownicy ze szprychami pokryto skórą. To właśnie początkowo planowaliśmy zrobić na naszej kierownicy. Ale kiedy trzymaliśmy w rękach prawie gotową kierownicę, stało się dla nas jasne, że ekstremalny projekt kształtu wymaga niezwykłego wykończenia. A zdecydowano się zrobić wszystko na odwrót, czyli skóra na górze i dole, fornir po bokach.

11. Dla większego komfortu można pod skórę wkleić cienką warstwę porowatej gumy (co znacznie podnosi koszt pracy). Na obręcz kierownicy z włókna szklanego przyklejamy przybliżony kawałek o nieco większym rozmiarze niż to konieczne.

12. Guma ściśle przylega do obręczy. W miejscach, gdzie pod dłoniami znajdują się skórzane wstawki, wklejono także gumowe plamki wycięte według tego samego szablonu. Wszystkie fragmenty gumy wyrównujemy papierem ściernym, a ubytki uszczelniamy okruchami gumy zmieszanymi z klejem. Kontury przycinamy według szablonów.

13. Planując wykończenie kierownicy należy ustawić odpowiednią proporcję rozmiarów felgi na łączeniach różne materiały. Przykładowo grubość forniru z lakierem (do 2 mm) jest równa grubości skóry z klejem. Oznacza to, że felga naszej kierownicy musi mieć taki sam przekrój na przegubach. A guma wklejona pod naskórek utworzyła na feldze schodek o wysokości 2 mm. Dlatego będziesz musiał wypoziomować felgę na złączach za pomocą szpachli. Aby nie zepsuć krawędzi gumowych naklejek szpachlą, należy je zamaskować taśmą maskującą. W tym samym celu przyklejam wzdłuż konturu gumy cienki pasek plasteliny, który stanie się szczeliną do uszczelnienia skóry.

14. Szpachlówka „włochata” to niezastąpiony materiał w pracy projektanta aranżacji. Ta szpachlówka jest wykonana z żywicy poliestrowej i dobrze wiąże się z naszym poliestrowym włóknem szklanym. Wiem też, że wielu rzemieślników wykonuje tuning kierownicy w całości z kitu. Stopniowo nakładając i szlifując szpachlę, kierownica otrzymuje pożądany kształt.

15. Na ostatecznie wykonanej powierzchni kierownicy zaznaczam linie pęknięć w celu uszczelnienia skóry. Najwygodniej jest wykonywać nacięcia na obręczy za pomocą brzeszczotu do metalu. Głębokość szczeliny powinna wynosić co najmniej 3-4 mm, a szerokość do 2 mm. Nacięcia wykonane ostrzem wygładzam papierem ściernym. Szczeliny wkładek pod dłońmi oznaczono paskami plasteliny. Po usunięciu plasteliny rowki wyrównuje się szpachlą i papierem ściernym. Bardzo wygodne jest układanie pęknięć za pomocą maszyny.

16. Ostatnim akcentem jest montaż i regulacja pokrywy poduszki powietrznej. Najważniejsze jest prawidłowe obliczenie luk. Chodzi o to, żeby ruchoma osłona nie ocierała się o krawędzie szprych. Dodatkowo trzeba zostawić miejsce na grubość skóry lub Alcantary, która pokryje osłonę poduszki powietrznej. Dla dokładnego dopasowania w szczelinę wkładam kawałki skóry i „pompuję” Właściwe miejsce. Aby wyregulować szczeliny, stosuje się te same środki - szpachlówkę i papier ścierny. Na gotowe włókno szklane wylewam podkład tak, aby pojawił się cały kształt, bo na powierzchni zabrudzonej szpachlą trudno dostrzec defekty.

Na tym kończy się praca projektanta układu, a produkt trafia do innych specjalistów. Najpierw jeden rzemieślnik sklei fornir i pokryje go lakierem, następnie inny rzemieślnik pokryje go skórą. Ostateczny efekt będzie zależał od kwalifikacji wykańczaczy, ale fundament – ​​samą formę z jej ergonomią, plastycznością i proporcjami – kładzie mistrz układu. Dlatego podstawową specjalizacją w wytwarzaniu wyrobów niestandardowych zawsze była produkcja płyt stykowych.

Drewniane wykończenie kierownicy staje się coraz bardziej popularne wśród kierowców wraz z chęcią stosowania bardziej naturalnych, „żywych” materiałów, które niosą ze sobą pozytywną energię, wyglądają drogo i przyzwoicie oraz mają przyjemną „kontaktową” strukturę.

Drewniana kierownica doskonale oddaje charakter właściciela auta. Klasyczny materiał jest typowy dla zwolenników wyrafinowanego, ale jednocześnie prostego stylu, celowego i udanego.

Drzewo- to jeden z najlepsze materiały, na który wpadła tylko Matka Natura.Szlachetny rysunek, ciepły kolor, przyjemna w dotyku faktura i trwałość to niezaprzeczalne zalety drewna. Jego zalety doceniają stolarze w meblarstwie i projektanci w dekoracyjne wykończenie części wewnętrzne i akcesoria osobiste, a także kierowców, którzy nie wyobrażają sobie wnętrza swojego samochodu bez drewnianych elementów.

Bogactwo wyboru, czyli jak wybrać drewno do wykończenia.

Drewniana kierownica wykonane głównie z cennych gatunków drewna takich jak wenge, brzoza karelska, mirt, orzech włoski i inne. Tak naprawdę wybór jest ogromny, eksperci do dekoracji samochodów wykorzystują aż 50 gatunków drewna.

Drewniane wykończenie kierownicy może mieć także wartość artystyczną. Wzory każdego pojedynczego elementu są niepowtarzalne i niepowtarzalne. Fascynują swoim pięknem oraz podkreślają styl i status auta.

Drewniane wykończenia na kierownicy – ​​vintage czy modern?

Wszyscy o tym wiedzą wraz z popularyzacją naturalne materiały powróciła moda na detale w stylu retro. Sztuczne przetarcia na drewnie tworzą szczególny urok, bejcowane odmiany drewna wyglądają szlachetniej i bardziej umiejętnie, nie zapominaj też, że stosując procedurę „starzenia” możesz bawić się kolorem i fakturą.

Drewniane wykończenie kierownicy wygląda o wiele ciekawiej w połączeniu z innymi pasującymi detalami. Mogą być wykonane w tym samym lub pokrewnym stylu.

Drewniane wykończenia na kierownicy – ​​kolory i odcienie.

Drewniane wykończenie kierownicy wykonywane nie tylko w klasycznej kolorystyce, do której wszyscy są przyzwyczajeni. Drewno może błyszczeć nowymi kolorami za pomocą wszelkiego rodzaju olejów, impregnatów, olejów schnących i lakierów, nadając produktowi niezwykłą fakturę lub kolor.

Arktyczna biel, gołębica, fiolet, koniak, czekolada - te odcienie dobrze komponują się z pastelowymi lub jasnymi tonami zimnych lub ciepłych tonów. O kolorze warto zdecydować się kierując się własnymi upodobaniami oraz podstawowym wyposażeniem wnętrza.

Drewniane wykończenie kierownicy ma walory praktyczne.

Drewniane wykończenie kierownicy niesie ze sobą nie tylko ładunek estetyczny, ale i praktyczny, wyobraźcie sobie, o ile przyjemniej będzie dotykać naturalnego drewna niż skóry syntetycznej czy plastiku. Materiał nie ślizga się, kierownica dobrze leży w dłoni i zapewnia pełną kontrolę nad samochodem.

Środkowa część kierownicy nie wymaga ingerencji tunera, poduszka powietrzna powinna działać prawidłowo. Modernizacji można poddać jedynie felgę i częściowo szprychy.

03. Większość kierownic współczesnych samochodów pokryta jest skórą, co jest pierwszą rzeczą, którą usuwam. Pod skórą odsłania się miękka gumowa skorupa felgi.

05. A teraz w sposób swobodny staramy się szukać odpowiednich proporcji i przyjaznych dla dłoni konfiguracji kształtów na plastikowej kierownicy. Porównajmy ergonomiczny odlew dłoni uzyskany z plasteliny z oryginalnym rysunkiem kierownicy. Charakterystyczne nierówności, wgniecenia i łączniki z rysunku przenosimy na plastelinę i ponownie „pompujemy” komfort trzymania kierownicy w dłoni.

06. Zaczynamy szczegółowo opracowywać z grubsza uformowany kształt kierownicy po jednej ze stron. Jednocześnie rozwiązuję odwieczny spór o to, czy na korzyść szpachli ważniejsza jest plastelina czy szpachlówka. Oznacza to, że nie będę polerował plasteliny na lustrzany połysk, aby usunąć prawie gotową matrycę, ale nierówności pozostawione na plastelinie na gotowej kierownicy wykończę szpachlą. Ale na plastelinie musimy zaznaczyć pęknięcia w celu uszczelnienia skóry liniami i pęknięcia plastikowej formy za pomocą spiczastych żeber. Z gotowej plasteliny połowy kierownicy usuwamy szablony wykonane z grubej tektury.

10. Praca z włóknem szklanym, a w szczególności formowanie kontaktowe włókna szklanego impregnowanego żywicą poliestrową, stwarza niemal nieograniczone możliwości wytwarzania form trójwymiarowych. Materiał w stanie ciekłym swobodnie otula powierzchnie o dowolnej krzywiźnie i konfiguracji. A utwardzony kompozyt można w pełni wykorzystać zgodnie z jego przeznaczeniem. Przy formowaniu szorstkich matryc zazwyczaj nie stosuję żelkotów (specjalnej grubej żywicy na powierzchnię roboczą) ani drogich żywic matrycowych. Przyznam jednak, że czasami „nadużywam" zagęstnika - aerosilu (mączka szklana). Moja stosunkowo gęsta żywica dobrze wypełnia nierówności modelu i wypełnia ostre rogi formy. Ale na jakość wypraski wpływa też wzmocnienie materiału.Pierwsze kilka warstw, zwłaszcza na skomplikowanej powierzchni, pokrywam matą szklaną klasy 150 lub 300. Nie polecam nakładać wielu warstw na raz - nieuchronnie doprowadzi to do deformacji włókna szklanego.Po godzinie lub godzinie półtorej godziny żywica twardnieje, ale proces polimeryzacji nadal trwa.

11. Podczas gdy pierwsza forma polimeryzuje, odwracam kierownicę i wyjmuję szalunek kartonowy. Aby zapobiec przyklejaniu się żywicy do szalunku, najpierw pokryłem ją środkiem antyadhezyjnym na bazie wosku (teflon auto polish).

13. Spód modelu również pokryty jest jedną warstwą włókna szklanego. Po tym jak żywica „wstała”, czyli najpierw przeszła z cieczy w galaretowatą, a następnie w stan stały, ponownie obracam kierownicę.Na przednią stronę modelu nakładam warstwę grubej farby mata szklana gr. 600, po uprzednim przeszlifowaniu papierem ściernym poprzedniej warstwy tworzywa, zatem nakładając kolejne warstwy, zwiększam grubość skorupy matrycy do 2-2,5 mm (co odpowiada 1 warstwie maty szklanej gr. 300 i 2 warstwom maty szklanej gr. 600). klasa 600).

15. W stanie płynnym giętkie i miękkie włókno szklane po stwardnieniu ujawnia swoją podstępność. Patrząc na jego powierzchnię przypominającą cukierek, masz ochotę przesunąć po nim ręką. Jednak niewidoczne, wystające szklane igły mogą poważnie zranić dłoń. Dlatego w pierwszej kolejności delikatnie oczyszczam powierzchnię matrycy papierem ściernym. Kudłatą, kłującą krawędź matrycy należy przyciąć, pozostawiając kołnierz o szerokości 25-30 mm. W odległości 10 mm od krawędzi modelu należy wywiercić w kołnierzach otwory montażowe pod wkręty samogwintujące. W tej formie matryca jest gotowa do usunięcia.

Nawet przy użyciu tej przybliżonej matrycy można wykonać kilkadziesiąt sterów. Ale kto da ci tyle identycznych kierownic do tuningu? Ale ekskluzywne prace z plasteliną i włóknem szklanym są bardzo poszukiwane.

Część druga:

Chropowata matryca wykonana przy użyciu konwencjonalnej żywicy poliestrowej (w przeciwieństwie do gotowej żywicy matrycowej) charakteryzuje się znacznym skurczem i rozciąganiem, co prowadzi do zniekształcenia pierwotnego kształtu. Co więcej, im mniejsza i bardziej złożona część, tym bardziej zauważalne jest odkształcenie. Szczególnie duże przemieszczenia występują w narożach, jak w naszym przypadku na całym łuku przekroju półformy. Tak, że w samych częściach kierownicy, do czasu ich całkowitej polimeryzacji, kumulują się widoczne rozbieżności jednej półformy względem drugiej wzdłuż konturu. Ale właśnie dlatego jest to przybliżona matryca, która ma nam pomóc przełożyć pomysł z plasteliny na wykroj z włókna szklanego o przyszłym kształcie lub służyć jako tymczasowe (niedrogie) wyposażenie do badania popytu na nowy produkt.

01. Zanim przystąpię do robienia połówek kierownicy, przygotowuję samą kierownicę do wklejenia. Stopniowo odcinając nadmiar gumy z felgi i szprych, wkładam kierownicę w połówki matrycy. Jednocześnie staram się pozostawić jak najmniej miejsca pomiędzy brzegiem a powierzchnią matrycy do klejenia.

02. Skórki kierownicy można przykleić za jednym razem, układając od razu dwie warstwy maty szklanej gr. 300. Najważniejsze jest to, aby spróbować uformować „na sucho”, czyli usunąć nadmiar żywicy wykręconym pędzlem. , powierzchnia robocza matrycy musi być przykryta separatorem.

05. Obrobione skórki przymierzam na kierownicę, przy okazji przycinając gumę kierownicy, jeśli zajdzie taka potrzeba. Aby uzyskać lepsze dopasowanie części, wewnętrzną powierzchnię włókna szklanego należy oczyścić grubym papierem ściernym, usuwając wystające igły z włókna szklanego i osady żywicy.

07. Istnieją dwa sposoby sklejania półform. Zazwyczaj sklejane części wkłada się do matrycy, która po złożeniu wyrównuje je i dociska do obręczy. Postanowiłem jednak złożyć kierownicę bez użycia matrycy. Chciałem sprawdzić dokładność spasowania części oraz jakość wypełnienia klejem całej przestrzeni wewnątrz kierownicy i na szwach. Do klejenia używam mieszanki żywicy poliestrowej, Aerosilu (proszek szklany) i włókna szklanego. W rezultacie otrzymujemy owsiankę przypominającą masę szpachlową wypełnioną szkłem, z tą różnicą, że czas jej utwardzania jest znacznie dłuższy. Mieszanką napełniam połówki kierownicy i dociskam je do felgi. Usuwam nadmiar owsianki wyciśnięty ze szwów i mocuję półformy taśmą maskującą. Mocno zdeformowane obszary skórek koryguję zaciskami.

11. Dla większego komfortu można pod skórę wkleić cienką warstwę porowatej gumy (co znacznie podnosi koszt pracy). Na obręcz kierownicy z włókna szklanego przyklejamy przybliżony kawałek o nieco większym rozmiarze niż to konieczne.

15. Na ostatecznie wykonanej powierzchni kierownicy zaznaczam linie pęknięć w celu uszczelnienia skóry. Najwygodniej jest wykonywać nacięcia na obręczy za pomocą brzeszczotu do metalu. Głębokość szczeliny powinna wynosić co najmniej 3-4 mm, a szerokość do 2 mm. Nacięcia wykonane ostrzem wygładzam papierem ściernym. Szczeliny wkładek pod dłońmi oznaczono paskami plasteliny. Po usunięciu plasteliny rowki wyrównuje się szpachlą i papierem ściernym. Bardzo wygodne jest układanie pęknięć za pomocą maszyny.

16. Ostatnim akcentem jest montaż i regulacja pokrywy poduszki powietrznej. Najważniejsze jest prawidłowe obliczenie luk. Chodzi o to, żeby ruchoma osłona nie ocierała się o krawędzie szprych. Dodatkowo trzeba zostawić miejsce na grubość skóry lub Alcantary, która pokryje osłonę poduszki powietrznej.

W celu precyzyjnego dopasowania wkładam kawałki skóry w szczelinę i „pompuję” wybrane miejsce. Aby dopasować szczeliny, używamy tych samych środków - szpachli i papieru ściernego. Gotowe włókno szklane zalewam podkładem, aby pojawił się cały kształt, ponieważ jest słabo widoczny na powierzchni zabrudzonej wadami szpachlowymi.

Na tym kończy się praca projektanta układu, a produkt trafia do innych specjalistów. Najpierw jeden rzemieślnik sklei fornir i pokryje go lakierem, następnie inny rzemieślnik pokryje go skórą. Ostateczny efekt będzie zależał od kwalifikacji wykańczaczy, ale fundament – ​​samą formę z jej ergonomią, plastycznością i proporcjami – kładzie mistrz układu. Dlatego podstawową specjalizacją w wytwarzaniu wyrobów niestandardowych zawsze była produkcja płyt stykowych.

W pierwszej części artykułu o drewnianej kierownicy przykleiliśmy drewno do kierownicy. Nie na gumowej feldze, a na specjalnych wstawkach drewnopodobnych, które w tej części wykonamy z włókna szklanego. A także przyklejamy i wsuwamy krawędzie skóry w pęknięcia na styku skóry i drewna.

Oceniamy rzemieślnika i jego pracę na podstawie jakości drewnianej wstawki oraz skórzanej fałdy na styku z drewnem na kierownicy. Ale kierownica i drewno z reguły są wykonywane nie przez jednego, ale przez trzech rzemieślników. Pierwsza wykona wstawki drewnopodobne z włókna szklanego, druga przyklei i lakieruje drewno na kierownicy, trzecia pokryje kierownicę skórą i uformuje połączenie skóry z drewnem.

Rozpoczyna się projektant układu. Zadanie: wykonanie górnych i dolnych wstawek drewnopodobnych z włókna szklanego na obręczy kierownicy. Wymiary (średnica i kształt) wkładu drewnianego nie powinny odbiegać od fabrycznych wymiarów felgi tj. musisz powtórzyć kształt oryginalnej obręczy kierownicy, tylko z twardego materiału.

01. Drewno na kierownicę zaczyna się od przygotowania kierownicy do uformowania wstawki z włókna szklanego tak, aby wyglądała jak drewno, a nawet wcześniej. W pierwszej kolejności zdejmuję skórzany oplot z kierownicy.

02. Jeśli nie jesteś pewien, czy potrafisz wykończyć drewniane wstawki, nie patrosz kierownicy. Przykładowo mam już matrycę do tej drewnianej kierownicy i spokojnie mogę odciąć fragmenty gumy. Guma na obręczy jest łatwa do przecięcia i rozdarcia.

03. Kierownicę z odkrytą ramą felgi w miejscach włożenia drewnianych wstawek wkładam do matrycy w celu rozjaśnienia krawędzi łączenia na kierownicy drewnianej skórzanej. W matrycy, na płaszczyźnie kołnierzy, wygodniej jest zaznaczyć symetryczne linie cięcia. Korzystając ze oznaczeń w matrycy przycinam krawędź wstawki drewniano-skórzanej na kierownicy.

04. Pokazałem, jak zrobić skorupę z włókna szklanego, korzystając z różnych przykładów tuningu. Próbowaliśmy też zrobić „monolityczny” kawałek włókna szklanego, taki sam wykroj anatomicznej kierownicy, więc w ten sam sposób przykleję do kierownicy wstawki imitujące drewno. Ale w przeciwieństwie do anatomii, gdzie częściowo zostawiłem gumę pod włóknem szklanym, półfabrykat drewnianej wstawki jest uformowany bezpośrednio na metalowej ramie kierownicy. Już przy mojej pierwszej kierownicy z drewna fornir surowo mnie przestrzegał: żadnej gumy - tylko monolit... Od tamtej pory posłusznie wypełniam matrycę wstawki drewnopodobnej „włochatym bałaganem” (żywicą poliestrową, Aerosil, włókno szklane).

05. A tak wygląda drzewko z włókna szklanego na kierownicy.) Matryca po wyjęciu z oryginalnej obręczy tej kierownicy powtórzyła kształt jak na fabrycznej. Dopiero teraz stanowi solidną podstawę do włożenia pod drzewko. Połówki matrycy są szczelnie połączone kołnierzami, a na odcisku z włókna szklanego wkładu imitującego drewno pozostaje jedynie cienka warstwa wypływu.

06. Ale zdarza się, że półformy matrycy są lekko przesunięte i oprócz błysku powstaje stopień. W przypadku wkładów drewnianych wada ta nie jest błędem krytycznym - można ją łatwo wyeliminować za pomocą szpachli. Szpachlowane są również duże muszle z włókna szklanego, a cała powierzchnia drewnianej wstawki kierownicy jest szlifowana grubym papierem ściernym. Przed owinięciem kierownicy drewnem należy całkowicie usunąć wosk uwalniający.

07. W pierwszej części dotyczącej drewnianej kierownicy jeden z czytelników poprosił o wyjaśnienie: „jak kończy się krawędź skóry na styku z fornirem”. Połączenie odbywa się na drewnianej skórzanej kierownicy poprzez szczelinę wyciętą w obręczy. Krawędź skóry powinna pasować do tej szczeliny, ściśle przylegając do końca drewnianej wkładki. Kierownicę ostrzymy za pomocą pilnika lub, jak lubię, linijki i papieru ściernego. Jednocześnie koniec od strony linijki nie jest szlifowany, a papier ścierny nie wygina się. Takie przygotowanie szczelin na kierownicy skórzano-drewnianej pomoże ostrożnemu i odpowiedzialnemu forniarzowi - nie zepsuje pracy modelarzowi.

08. Ale robota nieodpowiedzialnego, nie mogę go nazwać rzemieślnikiem, fornirzem, któremu nie zależy na projektantze układu i jego godzinach pracy = (i co najważniejsze na jakości. Ale ja jak zwykle przygotowałem się na mu piękne skórzano-drewniane szczeliny na kierownicy.Za nim trzeba ponownie wyregulować i przywrócić końcówkę drewnianej wkładki do wymaganej szerokości.

Najpierw wypoziomowałem sam koniec wkładki tak, aby wyglądał jak drewno - a był już w lakierze... - najpierw zamaskowałem go taśmą maskującą. Obrobiłem szczelinę na wymaganą głębokość i włożyłem w nią kawałki skóry, dociskając je do końca drewnianej wkładki. Kierownicę nałożono blisko skóry, jeszcze mocniej dociskając szpachlę do skóry, aż do zakończenia wstawki imitującej drewno. A wtedy nie wszystko jest proste. Zły fornir nie zadziałał prawidłowo na końcu drewnianej wkładki. Krawędzie drewnianej kierownicy należy na końcu lekko wsunąć do środka i przed lakierowaniem sam koniec należy pomalować (w naszym przypadku czarną farbą). Pomalowany koniec i podwinięte krawędzie wkładu drewnopodobnego powinny znajdować się pod warstwą lakieru. Praca tego kiepskiego forniru jest niebezpieczna ze względu na powstawanie pęknięć i odprysków na krawędziach końcówki drewnianej wstawki.

Dlaczego mówię tak szczegółowo? Co więcej, drewniana kierownica zostanie wykonana szybciej, jeśli każdy etap pracy zostanie przeprowadzony bez uszkadzania wyników pracy innych rzemieślników.

09. A tak powinna wyglądać drewniana kierownica - koniec i luka od bardzo dobrego rzemieślnika! Złącze skórzano-drewniane na kierownicy jest zbudowane prawidłowo. Znów kaletnik będzie zadowolony.

10. I trochę o osłonie kierownicy na styku drewnianej wkładki. Podobnie jak w przypadku drewnianej kierownicy, zaczyna się od wycięcia skóry na kształt kierownicy. Monter osłania kierownicę kawałkami skóry, zostawiając naddatki na końcach. Na łączeniach kierownicy znajduje się skóra - drewno, skóra jest przeciskana przez szczelinę i oznaczona linią.

11. Wycięte płaty skóry zszywane są wzdłuż krawędzi ściegiem ozdobnym nitką nr 20. Krawędź skóry, która będzie włożona w szczelinę drewnianej wkładki, jest przycinana w odległości około 6 mm od linii zaznaczenia.

12. Przed pokryciem skóra jest powlekana klejem. Teraz ponownie owijamy drewno wokół kierownicy skórą, najlepiej w tym samym miejscu, co podczas cięcia (w tym celu kładzie się je na skórze i kierownicy, fot. 03).

13. Krawędź skóry jest wsunięta w szczelinę na styku drewnianej skórzanej kierownicy. Rzemieślnik napina skórę nitką nr 20, przewlekając ją pod szwami zakrzywioną igłą (). Na koniec obcina się i skleja nadmiar skóry na szprychach kierownicy. Skórę można napiąć i wygładzić delikatnie susząc ją strumieniem gorącego powietrza z suszarki.

Teraz masz pomysł, jak przyklejają drewno do kierownicy, pokrywają kierownicę wstawkami z efektem drewna ze skóry i dekorują złącze kierownicy skórą i drewnem. Pozostaje tylko przestudiować proces doboru odcienia forniru i lakierowania drewnianego wkładu.

Więcej artykułów na temat tuningu kierownicy

Więcej artykułów na temat tuningu kierownicy:

Artykuły o tuningu własnymi rękami.

Kopiując artykuł, proszę podać link do mojego bloga.

Prawidłowa kierownica nigdy nie jest okrągła. I nigdy nie jest to subtelne. A tym bardziej bez nakładek drewnianych czy karbonowych i anatomicznych wybrzuszeń pokrytych perforowaną skórą. Tak uważa wielu właścicieli tuningowanych samochodów. I od siebie dodam, że warto, żeby dobra kierownica miała atestowaną konstrukcję z poduszką powietrzną. Oznacza to, że prawidłową kierownicę można uzyskać poprzez dostrojenie fabrycznej kierownicy.

Różni specjaliści ćwiczą różne metody wykonania wkładek i anatomii na kierownicy. Proponuję zastosować technologię matrycową opartą na modelu z plasteliny. Zaletą plasteliny jest łatwość odnalezienia kształtu modelu. Zaletą matrycy jest możliwość ponownego wykorzystania przy produkcji tej samej kierownicy lub fragmentów skorup do kierownic o innych rozmiarach.

Środkowa część kierownicy nie wymaga ingerencji tunera, poduszka powietrzna powinna działać prawidłowo. Modernizacji podlega jedynie felga i częściowo szprychy.

01. Możesz po prostu spróbować skopiować projekt felgi z istniejącej kierownicy, ale możesz sam wykazać się kreatywnością w zakresie kształtu. Najłatwiej wyobrazić sobie pożądaną kierownicę, rysując kontury na obrazie kierownicy dawcy. Jednak moim zdaniem nie należy zbyt długo pozostawać na papierze, ponieważ wymagania ergonomiczne i konstrukcja kierownicy mogą pokrzyżować Twoje nieokiełznane fantazje.

02. Szczególnie miło jest ulepszyć kosztowną kierownicę prestiżowego samochodu, chociaż warto spróbować swoich sił w czymś prostszym.

03. Większość kierownic współczesnych samochodów pokryta jest skórą, co jest pierwszą rzeczą, którą usuwam. Pod skórą odsłania się miękka gumowa skorupa felgi.

04. Jeśli planujemy zmianę zewnętrznego obrysu kierownicy, będziemy musieli odciąć nadmiar gumy z ramy felgi. Nie należy jednak dać się ponieść czyszczeniu ramy z gumy, lepiej pozostawić ją w miejscach, w których nie przeszkadza to w zmianie kształtu.

05. A teraz w sposób swobodny staramy się szukać odpowiednich proporcji i przyjaznych dla dłoni konfiguracji kształtów na plastikowej kierownicy. Porównajmy ergonomiczny odlew dłoni uzyskany z plasteliny z oryginalnym rysunkiem kierownicy. Charakterystyczne nierówności, wgniecenia i łączniki z rysunku przenosimy na plastelinę i ponownie „pompujemy” komfort trzymania kierownicy w dłoni.

06. Zaczynamy szczegółowo opracowywać w przybliżeniu uformowany kształt kierownicy po jednej ze stron. Jednocześnie rozwiązuję odwieczny spór o to, czy na korzyść szpachli ważniejsza jest plastelina czy szpachlówka. Oznacza to, że nie będę polerował plasteliny na lustrzany połysk, aby usunąć prawie gotową matrycę, ale nierówności pozostawione na plastelinie na gotowej kierownicy wykończę szpachlą. Ale na plastelinie musimy zaznaczyć pęknięcia w celu uszczelnienia skóry liniami i pęknięcia plastikowej formy za pomocą spiczastych żeber. Z gotowej plasteliny połowy kierownicy usuwamy szablony wykonane z grubej tektury.

07. Przenieś kontury, szczeliny i krawędzie kształtu przez szablony na plastelinę po drugiej stronie kierownicy. Boczną grubość kierownicy można kontrolować za pomocą zacisku, porównując odpowiednie miejsca po prawej i lewej stronie.

08. A teraz formularz jest zbudowany, ale nie spiesz się, aby wyrzucić szablony konspektu. Za ich pomocą musimy wykonać szalunki do formowania kołnierzy łączących połówek matrycy.

Jak każdą zamkniętą objętość, solidną kierownicę można uzyskać, sklejając górną i dolną skorupę formy. Aby wykonać te połówki z włókna szklanego, musimy najpierw wykonać odlew matrycowy z modelu z plasteliny. Łącznik kołnierzowy podzieli matrycę kierownicy na dwie osobne połówki, w których łatwo jest wykonać same górne i dolne skorupy części kierownicy.

09. Szalunki kołnierzy należy montować ściśle w płaszczyźnie najszerszego przekroju wzdłużnego steru. Zwykle mocuję tekturową płytę szalunkową kawałkami plasteliny z tyłu.

10. Praca z włóknem szklanym, a w szczególności formowanie kontaktowe włókna szklanego impregnowanego żywicą poliestrową, stwarza niemal nieograniczone możliwości wytwarzania form trójwymiarowych. Materiał w stanie ciekłym swobodnie otula powierzchnie o dowolnej krzywiźnie i konfiguracji. A utwardzony kompozyt można w pełni wykorzystać zgodnie z jego przeznaczeniem. Przy formowaniu szorstkich matryc zazwyczaj nie stosuję żelkotów (specjalnej grubej żywicy na powierzchnię roboczą) ani drogich żywic matrycowych. Przyznam jednak, że czasami „nadużywam” zagęszczacza Aerosil (proszek szklany). Moja stosunkowo gęsta żywica dobrze tuszuje nierówności modelu i wypełnia ostre narożniki formy. Ale na jakość formowania wpływa również materiał wzmacniający. Kilka pierwszych warstw, zwłaszcza na skomplikowanej powierzchni, pokrywam matą szklaną klasy 150 lub 300. Nie polecam nakładać wielu warstw na raz - nieuchronnie doprowadzi to do deformacji włókna szklanego. Już po godzinie lub półtorej żywica twardnieje, ale proces polimeryzacji nadal trwa.

11. Podczas gdy pierwsza forma polimeryzuje, odwracam kierownicę i wyjmuję szalunek kartonowy. Aby zapobiec przyklejaniu się żywicy do szalunku, najpierw pokryłem go środkiem antyadhezyjnym na bazie wosku (teflon auto-plyrol).

12. Gdy nie mam pod ręką separatora, a czas nagli, zaklejam powierzchnię styku taśmą maskującą. Można go łatwo usunąć z utwardzonego poliestru. Więc tym razem zamknąłem kołnierz.

13. Spód modelu również pokryty jest jedną warstwą włókna szklanego. Gdy żywica już „wstanie”, czyli najpierw z cieczy w galaretowatą, a potem stałą, ponownie obracam kierownicę. Na przednią stronę modelu nakładam warstwę grubej maty szklanej klasy 600, uprzednio przeszlifowując papierem ściernym poprzednią warstwę plastiku. Tak więc, nakładając naprzemiennie warstwy, zwiększam grubość skorupy matrycy do 2-2,5 mm (co odpowiada 1 warstwie maty szklanej gat. 300 i 2 warstwom maty szklanej gat. 600).

14. Całkowicie sklejoną matrycę utrzymuje się przez około 24 godziny, chociaż w warunkach ciągłego wieczornego pośpiechu, uformowana matryca idzie do pracy następnego ranka.

15. W stanie płynnym giętkie i miękkie włókno szklane po stwardnieniu ujawnia swoją podstępność. Patrząc na jego powierzchnię przypominającą cukierek, masz ochotę przesunąć po nim ręką. Jednak niewidoczne, wystające szklane igły mogą poważnie zranić dłoń. Dlatego w pierwszej kolejności delikatnie oczyszczam powierzchnię matrycy papierem ściernym. Kudłatą, kłującą krawędź matrycy należy przyciąć, pozostawiając kołnierz o szerokości 25-30 mm. W odległości 10 mm od krawędzi modelu należy wywiercić w kołnierzach otwory montażowe pod wkręty samogwintujące. W tej formie matryca jest gotowa do usunięcia.

16. Za pomocą ostrza noża lub cienkiej stalowej linijki oddziel kołnierze wzdłuż całego konturu. Następnie poszerzamy powstałą szczelinę pomiędzy kołnierzami i rozdzielamy połówki matrycy. Podczas usuwania matrycy cienka warstwa plasteliny modelowej ulega zniszczeniu, częściowo pozostając w połówkach formy.

17. Pozostałości plasteliny można łatwo usunąć z matrycy. Następnie powierzchnię wewnętrzną można przetrzeć naftą. Oczyszczam kontury kołnierzy papierem ściernym. Na powierzchni roboczej oczyszczonej matrycy wyraźnie widoczne są wady modelu z plasteliny, które koryguję tym samym papierem ściernym.
Nawet przy użyciu tej przybliżonej matrycy można wykonać kilkadziesiąt sterów. Ale kto da ci tyle identycznych kierownic do tuningu? Ale ekskluzywne prace z plasteliną i włóknem szklanym są bardzo poszukiwane.

Część druga:

Chropowata matryca wykonana przy użyciu konwencjonalnej żywicy poliestrowej (w przeciwieństwie do gotowej żywicy matrycowej) charakteryzuje się znacznym skurczem i rozciąganiem, co prowadzi do zniekształcenia pierwotnego kształtu. Co więcej, im mniejsza i bardziej złożona część, tym bardziej zauważalne jest odkształcenie. Szczególnie duże przemieszczenia występują w narożach, jak w naszym przypadku na całym łuku przekroju półformy.

Tak, że w samych częściach kierownicy, do czasu ich całkowitej polimeryzacji, kumulują się widoczne rozbieżności jednej półformy względem drugiej wzdłuż konturu. Ale właśnie dlatego jest to przybliżona matryca, która ma nam pomóc przełożyć pomysł z plasteliny na wykroj z włókna szklanego o przyszłym kształcie lub służyć jako tymczasowe (niedrogie) wyposażenie do badania popytu na nowy produkt.

01. Zanim przystąpię do robienia połówek kierownicy, przygotowuję samą kierownicę do wklejenia. Stopniowo odcinając nadmiar gumy z felgi i szprych, wkładam kierownicę w połówki matrycy. Jednocześnie staram się pozostawić jak najmniej miejsca pomiędzy brzegiem a powierzchnią matrycy do klejenia.

02. Poszycia kierownicy można przykleić za jednym razem, układając od razu dwie warstwy maty szklanej gr. 300. Najważniejsze jest to, aby spróbować uformować „na sucho”, tj. nadmiar żywicy usunąć wykręconym pędzelkiem. Przed klejeniem powierzchnię roboczą matrycy należy przykryć przekładką.

03. Część o grubości dwóch warstw cienkiej maty szklanej okazuje się krucha, dlatego należy ją ostrożnie usunąć z matrycy. Dociskam do siebie krawędzie włókna szklanego wystające z krawędzi matrycy i ostrożnie wyciągam skórkę.

04. Nierówne krawędzie usuniętych części należy przyciąć zgodnie z odciskiem pozostawionym na części przez krawędzie matrycy. Do przycinania można użyć elektronarzędzia lub można je odciąć piłą do metalu.

05. Obrobione skórki wypróbowuję na kierownicy, przycinając gumę kierownicy, jeśli to konieczne. Aby uzyskać lepsze dopasowanie części, wewnętrzną powierzchnię włókna szklanego należy oczyścić grubym papierem ściernym, usuwając wystające igły z włókna szklanego i osady żywicy.

06. Stopniowo modyfikując krawędzie części i felgi, dopasowuję do siebie połówki na kierownicy. Dobrze dopasowane i luźno przylegające nakładki na kierownicę są gotowe do przyklejenia.

07. Istnieją dwa sposoby sklejania półform. Zazwyczaj sklejane części wkłada się do matrycy, która po złożeniu wyrównuje je i dociska do obręczy. Postanowiłem jednak złożyć kierownicę bez użycia matrycy. Chciałem sprawdzić dokładność spasowania części oraz jakość wypełnienia klejem całej przestrzeni wewnątrz kierownicy i na szwach. Do klejenia używam mieszanki żywicy poliestrowej, Aerosilu (proszek szklany) i włókna szklanego. W rezultacie otrzymujemy owsiankę przypominającą masę szpachlową wypełnioną szkłem, z tą różnicą, że czas jej utwardzania jest znacznie dłuższy. Mieszanką napełniam połówki kierownicy i dociskam je do felgi. Usuwam nadmiar owsianki wyciśnięty ze szwów i mocuję półformy taśmą maskującą. Mocno zdeformowane obszary skórek koryguję zaciskami.

08. Ogrzanie części wskazuje na intensywną reakcję polimeryzacji. Półtorej do dwóch godzin po rozpoczęciu klejenia usuwam taśmę i usuwam pozostałą żywicę. Następnie można poddać obróbce powierzchnię kierownicy.

09. Na dowolnej części usuniętej z matrycy pozostają ślady warstwy oddzielającej. Dlatego pierwszą rzeczą, którą robię, jest czyszczenie całego włókna szklanego z resztek separatora papierem ściernym.

10. Tradycyjnie dostrojona kierownica jest wyłożona włóknem węglowym (węglem), fornirem drewnianym i prawdziwą skórą. Na górną i dolną część felgi nałożono solidne materiały o lakierowanej powierzchni, a boczne części kierownicy ze szprychami pokryto skórą. To właśnie początkowo planowaliśmy zrobić na naszej kierownicy. Ale kiedy trzymaliśmy w rękach prawie gotową kierownicę, stało się dla nas jasne, że ekstremalny projekt kształtu wymaga niezwykłego wykończenia. A zdecydowano się zrobić wszystko na odwrót, czyli skóra na górze i dole, fornir po bokach.

11. Dla większego komfortu można pod skórę wkleić cienką warstwę porowatej gumy (co znacznie podnosi koszt pracy). Na obręcz kierownicy z włókna szklanego przyklejamy przybliżony kawałek o nieco większym rozmiarze niż to konieczne.

12. Guma ściśle przylega do obręczy. W miejscach, gdzie pod dłoniami znajdują się skórzane wstawki, wklejono także gumowe plamki wycięte według tego samego szablonu. Wszystkie fragmenty gumy wyrównujemy papierem ściernym, a ubytki uszczelniamy okruchami gumy zmieszanymi z klejem. Kontury przycinamy według szablonów.

13. Planując wykończenie kierownicy należy ustawić odpowiednią proporcję rozmiarów felgi na styku różnych materiałów. Przykładowo grubość forniru z lakierem (do 2 mm) jest równa grubości skóry z klejem. Oznacza to, że felga naszej kierownicy musi mieć taki sam przekrój na przegubach. A guma wklejona pod naskórek utworzyła na feldze schodek o wysokości 2 mm. Dlatego będziesz musiał wypoziomować felgę na złączach za pomocą szpachli. Aby nie zepsuć krawędzi gumowych naklejek szpachlą, należy je zamaskować taśmą maskującą. W tym samym celu przyklejam wzdłuż konturu gumy cienki pasek plasteliny, który stanie się szczeliną do uszczelnienia skóry.

14. Szpachlówka „włochata” to niezastąpiony materiał w pracy projektanta aranżacji. Ta szpachlówka jest wykonana z żywicy poliestrowej i dobrze wiąże się z naszym poliestrowym włóknem szklanym. Wiem też, że wielu rzemieślników wykonuje tuning kierownicy w całości z kitu. Stopniowo nakładając i szlifując szpachlę, kierownica otrzymuje pożądany kształt.

15. Na ostatecznie wykonanej powierzchni kierownicy zaznaczam linie pęknięć w celu uszczelnienia skóry. Najwygodniej jest wykonywać nacięcia na obręczy za pomocą brzeszczotu do metalu. Głębokość szczeliny powinna wynosić co najmniej 3-4 mm, a szerokość do 2 mm. Nacięcia wykonane ostrzem wygładzam papierem ściernym. Szczeliny wkładek pod dłońmi oznaczono paskami plasteliny. Po usunięciu plasteliny rowki wyrównuje się szpachlą i papierem ściernym. Bardzo wygodne jest układanie pęknięć za pomocą maszyny.

16. Ostatnim akcentem jest montaż i regulacja pokrywy poduszki powietrznej. Najważniejsze jest prawidłowe obliczenie luk. Chodzi o to, żeby ruchoma osłona nie ocierała się o krawędzie szprych. Dodatkowo trzeba zostawić miejsce na grubość skóry lub Alcantary, która pokryje osłonę poduszki powietrznej. Aby zapewnić dokładne dopasowanie, w szczelinę wkładam kawałki skóry i „pompuję” żądany obszar. Aby wyregulować szczeliny, stosuje się te same środki - szpachlówkę i papier ścierny. Na gotowe włókno szklane wylewam podkład tak, aby pojawił się cały kształt, bo na powierzchni zabrudzonej szpachlą trudno dostrzec defekty.

Na tym kończy się praca projektanta układu, a produkt trafia do innych specjalistów. Najpierw jeden rzemieślnik sklei fornir i pokryje go lakierem, następnie inny rzemieślnik pokryje go skórą. Ostateczny efekt będzie zależał od kwalifikacji wykańczaczy, ale fundament – ​​samą formę z jej ergonomią, plastycznością i proporcjami – kładzie mistrz układu. Dlatego podstawową specjalizacją w wytwarzaniu wyrobów niestandardowych zawsze była produkcja płyt stykowych.

Celem tego projektu jest ulepszenie kierownicy mojej Toyoty Land Cruiser z 1996 roku. Oryginalna kierownica pokryta jest skórą i pomalowana specjalną szarą farbą. Niestety po przejechaniu 150 000 km lakier zaczyna się niszczeć.

Pierwszym pomysłem była wymiana całej kierownicy na oferowaną na rynkach niestandardową kierownicę z drewnianym wykończeniem. Jednak UE nie pozwala na demontaż poduszek powietrznych (a ja wolę je pozostawić), a rozwiązania niestandardowe zazwyczaj nie zapewniają obsługi poduszek powietrznych. A jednak usunięcie poduszki powietrznej prowadzi do ciągłego irytującego ostrzeżenia w kabinie.

Postanowiłem więc sam wymienić skórę i gumę na drewno i zachować oryginalną poduszkę powietrzną.

Z odpowiednimi narzędziami może to być łatwe zadanie, ale nie miałem specjalistycznych narzędzi.

Użyłem tylko piły do ​​metalu, kilku skrobaków, papieru ściernego, miernika, młotka, zacisków i wiertarki.

Nie będę w stanie wystarczająco dokładnie wyciąć drewna, więc nie będę mógł użyć grubych podkładek i zbudować z tych kawałków koła.

Postanowiłem więc użyć cienkich pasków drewna Samba (aka Ayous) o wymiarach (5x30x2500 mm) i wykonać listwy wokół żelaznego rdzenia kierownicy.

Cierpliwie, pierścień po pierścieniu, powlekałem żelazny rdzeń i rzeźbiłem drewno, nadając mu pierwotny kształt.

Krok 1: Usuń starą skórę i gumę.

Praca rozpoczyna się od usunięcia wszelkich osłon z kierownicy przed dotarciem do żelaznej obręczy.

Moja kierownica nie jest w aż tak złym stanie, więc kupiłem inną używaną, żeby móc pracować bez obawy, że coś zniszczę.

Krok 2: Zegnij drążek samby.

Przygotujmy nasze surowce.

Samba to miękkie drewno bez żył. Deskę o długości 250 cm można łatwo zgiąć i zwinąć w pierścień, używając wyłącznie ciepłej wody, w następującej kolejności:

1. Zwilż pasek
2. Zacznij go ostrożnie zginać. Zacznij od prostego połączenia dwóch końców.
3. Zabezpiecz końcówki rzepem i odstaw na chwilę.
4. Zwilżyć ponownie ciepłą wodą i spróbować zamknąć pierścień dosuwając jeden koniec do drugiego.
5. Powtarzaj, aż pierścień będzie nieco mniejszy niż kierownica.

Aby sztabka zachowała kształt pierścionka zbliżony do pożądanego rozmiaru, należy pozostawić go do całkowitego wyschnięcia i dopiero wtedy usunąć zapięcia.

Do pracy użyłam 4 pasków o długości 250 cm.

Krok 3: Pierwsza obręcz.

Teraz masz materiał potrzebny do odnowienia kierownicy.

Moja felga ma kilka grubych części w miejscach styku szprych. I postanowiłem zrobić tam wgłębienia.

Teraz przyszedł czas na naprawę pierwszej felgi.

Najpierw znajdujemy przybliżoną długość cięcia zakrzywionej deski, a następnie kroimy ją na małe kawałki, coraz bardziej zbliżając się do prawidłowego rozmiaru. Nie bój się, jeśli pozostanie niewielka szczelina. Zostanie to naprawione w przyszłości.

Aby ułatwić pracę, deski w miejscu łączenia lekko zachodzą na siebie. Zostanie to całkowicie zeskrobane później podczas wykańczania.

W kolejnym kroku dodamy kolejny pasek do obręczy. Można ustawić punkt połączenia w innym położeniu. Dzięki temu połączenie będzie bardziej niezawodne. Ale będzie to nieestetyczne połączenie w niektórych miejscach na krawędzi. Dzięki temu, że listwa drewna jest zakrzywiona, będzie faktycznie nieruchoma.

Wolałem więc mieć wszystkie połączenia w tym samym punkcie. Na koniec pracy, jeśli nie podoba mi się efekt końcowy, zakrywam miejsce połączenia małym drewnianym pierścieniem. Wyczyszczę ten pierścień na poziomie felgi, będzie wyglądał świetnie i wpasował się w ogólny obraz.

Krok 4: Dodaj pierścienie do środka

Aby uniknąć przerwania dużego paska, przeciąłem go na 2 części i włożyłem w pierwszy pierścień.
Włóż 1 półpierścień po jednej stronie. Użyj zacisków, aby połączyć deski razem.

Jeśli po usunięciu klipsów pojawi się szczelina, przygotuj mieszaninę trocin, wody i kleju winylowego. Użyj go jako szpachli, aby zamknąć szczelinę. Lub zostaw: na koniec możesz użyć pasty do drewna, aby wypełnić tę lukę.

Krok 5: Dodaj półpierścień po drugiej stronie.

Powtórz tę samą operację z drugą połową deski po drugiej stronie.

Krok 6: Rozpocznij szycie.

Zacznijmy teraz szlifować, ponieważ zakryliśmy już połowę żelaznego pierścienia.

W tym momencie mogę zeszlifować drewno możliwie najbliżej ostatecznego rozmiaru i mieć pewność, że żelazny pierścień pozostaje idealnie wyśrodkowany w pokryciu drewnianym.

Inną opcją jest szlifowanie po całkowitym zakryciu żelaznego pierścienia, ale to utrudnia utrzymanie żelaznej obręczy w środku.

W razie potrzeby możesz zmienić rozmiar oryginalnej kierownicy. Wolę to zachować.Aby zostawić miejsce na ostateczną regulację, zeszlifowałem paski do rozmiaru oryginalnej gumy plus 1mm wysokości i szerokości.

Krok 7: Dodaj pierścień wewnętrzny.

Dodaj pierścień wewnętrzny, aby zakończyć kształt.
Wyciąłem miejsca na szprychy, a następnie po prostu przymocowałem pasek klejem.

Krok 8: Dostosuj kształt między drutami.

Teraz pracujemy nad profilem wewnętrznym.

Krok 9: Drewno pokrywające szprychy.

Aby zakryć metalowe szprychy, należy przykleić małe kawałki pasków.

Oczywiście wnętrze korony jest zakrzywione, więc wymagany jest pewien nacisk.
Aby to ułatwić, użyj zakrzywionych części deski.

Po czterech lub pięciu warstwach, w zależności od wymagań, możesz uzyskać żądaną grubość i rozpocząć szlifowanie nadmiaru drewna.

Krok 10: Regulacja drewnianej szprychy.

Drewnianą kierownicę możesz ukształtować według własnych upodobań. Zatem na tym etapie nie ma żadnych zasad.

Próbowałem odtworzyć oryginał. Zatem po raz kolejny zdecydowałem się działać krok po kroku i przycinać kształt, odnosząc się do niektórych punktów odniesienia.

Oczywiście pierwsze cięcie jest dalekie od ostatecznej formy: wciąż jest miejsce na poprawienie błędów.

Krok 11: Tył szprychy.

Po pierwszym przejściu dopasowujemy się bliżej do ostatecznego kształtu. Założyłem tylną pokrywę z powrotem na miejsce, żeby zobaczyć, gdzie ciąć, a gdzie nie.

Krok 12: Przednia strona szprychy.

To samo robimy z przodu.

Aby uzyskać idealne dopasowanie do powierzchni, zamontowałem podkładkę poduszki powietrznej. To da mi punkt wyjścia.

Większość prac wykonano przy użyciu papieru ściernego i niektórych kształtek.

Moje narzędzia możecie zobaczyć na zdjęciu. Na przykład, aby uzyskać ładną krzywiznę, użyłem patyka z włókna szklanego pokrytego papierem ściernym.

Krok 13: Wykończenie.

Teraz zakładamy poduszkę powietrzną i tylną osłonę, aby dopracować kształt.

Z tyłu felgi wyciąłem wcięcia na palce, aby zapewnić doskonałą przyczepność nawet na pomalowanym drewnie.

Krok 14: Kolorowanie.

Drewno samby jest prawie białe.

Wolę, żeby moja kierownica była bardziej przypominająca dąb lub orzech.

Użyłam barwników anilinowych oraz wodnych barwników wykończeniowych.

W pewnym momencie zobaczysz pęknięcia. Jest okej. Drewno wciąż żyje i będzie się nieznacznie zmieniać w zależności od wilgotności i temperatury.

Krok 15: Instalacja.

Na pierwszym zdjęciu widać efekt przed i po. Kupiłem używane koło, żeby móc pracować bez obawy o oryginalne. Mam nadzieję, że ci się podobało.

Chcę też zwrócić uwagę na jedną kwestię, szczególnie w przypadku Ukrainy, jeśli chcesz zrobić nową tablicę rejestracyjną do samochodu, nie stanowi to problemu. Jest świetna firma, która się tym zajmuje
produkcja liczb szybko, sprawnie i niedrogo.

Obecnie profesjonalni restauratorzy przywracają szeroką gamę produktów drewnianych. wykonane samodzielnie. Niektórzy miłośnicy motoryzacji przyłączają się do nich również w dekorowaniu wnętrza swojego samochodu. Korzystając z drewna i zestawu narzędzi, możesz własnoręcznie wykonać prostą drewnianą kierownicę. Przeczytaj więcej o tym, jak to zrobić w materiale.

Zalety i wady drewnianej kierownicy

Drewniana kierownica nadaje samochodowi lekko vintage wygląd. Produkty tego typu montowano w zabytkowych samochodach sportowych, dlatego cieszą się one tak dużą popularnością wśród właścicieli nowoczesnych samochodów. Wśród niewątpliwych zalet takiej kierownicy: przyjemny wygląd i możliwość zaimponowania innym. Ale, jak wszystkie produkty, drewniana kierownica ma zarówno zalety, jak i wady.

Czy wiedziałeś?Pierwsze samochody nie miały kierownicy. Sterowano nimi za pomocą dźwigni.

Wady drewnianej kierownicy:

1. Eksperci ds. bezpieczeństwa zauważają, że dłonie kierowcy nie mają wystarczającej przyczepności do nawierzchni, co może prowadzić do wypadku i obrażeń.
2. Kierownica może również przyciągnąć niechcianą uwagę złodziei do wnętrza ze względu na jej kosztowność wygląd. Oprócz, rękodzieło drewniane naprawdę kosztują więcej niż zwykła kierownica samochodowa.

Drewniana kierownica nie wpływa na jakość sterowania i nie ma żadnej przewagi nad konwencjonalną, z wyjątkiem cech zewnętrznych, więc jeśli chcesz ją stworzyć, kieruj się swoim gustem i pragnieniami.

Czego potrzebujesz, aby zrobić drewnianą kierownicę

Do pracy możesz zabrać kierownicę z samochodu, jednak wskazane jest przygotowanie drugiej, aby w przypadku awarii nie było konieczności zakupu nowej kierownicy. Patrzeć odpowiednia opcja w lokalnym sklepie z używanymi częściami.

Czy wiedziałeś?Przez pierwsze 60 lat wprowadzenia tej funkcji do samochodów kierownica służyła do obracania samochodu, a także stanowiła powierzchnię, na której można było umieścić klakson.

Ponadto będziesz potrzebować:

• kilka desek z dowolnego drewna, z którego zostaną wykonane półfabrykaty;
• wiertarka;
• klej;
• kit;
• Piła do drewna;
• papier ścierny;
• zaciski;

Jak to zrobić samemu

Nie ma wielu sposobów na wykonanie kierownicy.

Możesz to zrobić z:

• sklejone ze sobą listwy;
• całe kawałki, również łączone klejem;
• wymienić część kierownicy na wstawkę drewnianą.

Ważny! Aby zrobić koło, lepiej użyć miękkiego drewna, bez drutów:olcha, lipa, osika, sosna, modrzew. Będzie się lepiej wyginać i będzie łatwiejszy w obróbce.

To, jaką metodę wybierzesz, zależy od Ciebie. Możesz zastosować metodę hybrydową, zabierając elementy, które Ci się podobają. Istotą pierwszego sposobu jest podzielenie deski na cienkie listwy i sklejenie ich ze sobą. Grubość pojedynczego paska wynosi 5 mm. Sklejone ze sobą powinny odpowiadać średnicy kierownicy, a grubość powinna być wygodna do uchwycenia dłoni.

Druga metoda polega na wycięciu elementów z jednego kawałka drewna i przyklejeniu ich do metalowej obręczy. Możesz także najpierw skleić ze sobą elementy, tworząc sześciokąt. A następnie pokrój go piłą w okrąg. Trzecia metoda jest podobna do drugiej, tyle że nie będziesz musiał robić całej kierownicy, a jedynie niewielką część, która zostanie przyklejona zamiast górnej połowy kierownicy.

Instrukcja krok po kroku Wykonanie kierownicy metodą klejenia składa się z następujących etapów:

1. Deskę drewnianą tnie się piłą tarczową na paski o grubości 5 mm.
2. Są strugane do gładkości. Grubość zmniejsza się do 2–3 mm. Zapewni to bardziej niezawodne klejenie.
3. Teraz na drewnianej powierzchni narysowany jest okrąg o wymaganej średnicy. Wybiera się kawałek metalu o tej samej średnicy, a wokół niego zostanie zamontowana kierownica. Można również wywiercić otwory w drewnie wzdłuż narysowanego koła i wbić w nie kołki, a następnie przymocować wokół nich paski, połączyć i przeszlifować.
4. Teraz paski są sklejane i ściskane za pomocą zacisków wzdłuż wymaganej średnicy koła.
5. W sumie przedmiot będzie wymagał 4 listew. Możesz zrobić dwa półkola. Dzięki temu łatwiej będzie je połączyć.
6. Podczas gdy drewno wysycha, przygotowuje się metalową obręcz. W tym celu z kierownicy całkowicie usuwa się fabryczną powłokę: piankę, poliuretan itp.
7. Jeśli wszystko poszło dobrze, przygotowane półkola są czyszczone i przyklejane wokół krawędzi.
8. Z powstałego sklejonego koła (kontur podstawowy) wycina się niepotrzebne części. Na przykład, jeśli chcesz, aby drewno „leżało na szprychach”.
9. Weź dłuto i w razie potrzeby wykonaj rowki, tj. druty powinny leżeć na równi z kołem.
10. Następnie złącza są uszczelniane kitem, ponownie czyszczone i malowane lakierem.

Wideo: Drewniana kierownica DIY

Kierownica z drewnianymi wstawkami

Do wykonania kierownicy z drewnianymi wstawkami potrzebne będzie drewno, piła tarczowa i wiertarka. Najpierw wyciągnij kawałki Odpowiedni rozmiar. Następnie za pomocą frezu wycina się rowek, aby umieścić je na obręczy, a następnie wycina się same części przyszłego produktu.

Ważny! Podczas pracy narzędziami na klejonej powierzchni staraj się nie dociskać zbyt mocno, aby nie popękać delikatnych płytek.

Sama kierownica jest przygotowywana poprzez odcięcie z niej powłoki w wymaganych miejscach aż do metalu. Elementy mające kontakt z drewnem zabezpieczamy taśmą maskującą. Drewniane wstawki umieszczane są na metalowym obrzeżu, klejone, czyszczone, szlifowane i malowane lakierem.

Renowacja drewnianej kierownicy

Jeśli masz już uszkodzoną kierownicę, możesz ją odnowić lub naprawić. Jeśli mówimy o drewnie, może ono osłabić się i oddzielić od wewnętrznej krawędzi, ponieważ to wykończenie utrzymuje się za pomocą kleju. Mistrz po prostu przyklei go z powrotem. Aby to zrobić, oczyści wewnętrzną stalową felgę z kleju, oczyści rowki i przy pomocy tej części przywróci te części na swoje miejsce żywica epoksydowa. Jeśli powłoka lakiernicza się zetrze, zostanie również przywrócona. Powierzchnia zostanie przeszlifowana i nałożona nowa powłoka.

Ale musisz to wziąć pod uwagę prace renowacyjne Powinien to zrobić wyłącznie profesjonalny stolarz, jeśli nie chcesz, aby kierownica wyglądała źle. Należy również pamiętać, że kierownica z kombinowaną kierownicą, na przykład wykonaną z drewna i skóry, nie zostanie zaakceptowana przez wszystkich rzemieślników. Zdzieranie i szlifowanie drewna może uszkodzić skórę.

Biorąc pod uwagę dostępność materiałów i nietrudną do zrozumienia listę wymaganych prac, bez problemu możesz podjąć się zadania stworzenia własnej drewnianej kierownicy. Ale bez doświadczenia będzie lepiej, jeśli zaczniesz eksperymentować na starym kole. A jeśli wszystko się ułoży, przejdziesz do stworzenia tego, który zainstalujesz w samochodzie.