Ale ostatnio coraz bardziej popularna staje się jego specjalna odmiana - drewno termalne, charakteryzujące się lepszymi właściwościami i rozszerzonym zakresem zastosowania. W tej części kurs treningowy Ten unikalny materiał zostaną szczegółowo omówione.

• Co to jest termodrewno.
• Historia termodrewna.
• Właściwości termodrewna.
• Obszar zastosowań.
• Farbowanie termodrewna.

Co to jest termodrewno

Thermowood uzyskuje się w wyniku specjalnego obróbka cieplna różnorodne drewno iglaste i liściaste (sosna, jesion, dąb i inne). Inną nazwą materiału jest drewno modyfikowane termicznie (TMW) lub drewno termicznie. W zależności od kraju produkcji produkcja TMD może się różnić, ale fińska technologia uzyskała maksymalną dystrybucję. Jego istota polega na termicznej hydrolizie drewna w warunkach ograniczonego dostępu powietrza w atmosferze pary wodnej w wysokich temperaturach (150-240⁰С).

Obróbka cieplna może być jednoetapowa lub wielostopniowa, w drugim przypadku para wodna jest dostarczana pod ciśnieniem (1,6 Bar). Stosowana jest także rektyfikacja – nie para powietrzna, lecz gaz obojętny (azot) dostarczana jest pod ciśnieniem, dzięki czemu uzyskuje się TMD najwyższej jakości.

W zależności od temperatury pary, z jaką drewno jest obrabiane, dzieli się je na klasy różniące się wyglądem i właściwościami.

• Para do 190⁰С – pierwsza klasa, niewielka zmiana odcienia, minimalna poprawa właściwości.
• Para do 210⁰С – druga klasa, ciemniejszy odcień, zwiększona wytrzymałość i odporność na gnicie.
• Para do 240⁰С – trzecia klasa (najwyższa), ciemne, bogate odcienie, maksymalna gęstość, twardość, wytrzymałość.

Aby maksymalnie to uprościć, drewno suszy się na siłę w wysokich temperaturach, ale w wyniku wystawienia na działanie pary lub gazu usuwana jest z niego nie tylko wilgoć, ale także polisacharydy, które wywołują proces rozkładu. Początkowo próbowano modyfikować drewno za pomocą odczynników chemicznych, jednak po takiej obróbce, choć materiał nabrał lepszych właściwości, stał się szkodliwy dla konsumentów i środowiska. Modyfikacja termiczna jest całkowicie bezpieczna i pozwala na poprawę wydajności bez utraty przyjazności dla środowiska.

Historia termodrewna

Od czasów starożytnych podejmowano próby wzmocnienia i trwałości drewna - gotowano je w oleju lub roztworze soli fizjologicznej, moczono i spalano. Pierwsi Badania naukowe w dziedzinie obróbki cieplnej drewna sięga lat trzydziestych ubiegłego wieku – pionierami stali się Niemcy, Stamm i Hansen. W Ameryce zaczęto mówić o tym materiale nieco później, bo w latach czterdziestych, a pierwsze wyniki prac naukowych na ten temat ukazały się dopiero w latach sześćdziesiątych ubiegłego wieku (Kollman, Schneider).

Procesem zainteresowały się także inne kraje, jak Francja i Holandia (Holandia), jednak najpoważniej do problemu podeszli Finowie, którzy w latach dziewięćdziesiątych opracowali technologię modyfikacji termicznej parą wodną w wysokich temperaturach. Dziś produkcja TMD jest szeroko rozpowszechniona w Europie, Ameryce i naszym kraju.

Właściwości termodrewna

W wyniku modyfikacji termicznej poprawiają się niemal wszystkie parametry drewna. Ona staje się:

Odporny na środowisko zewnętrzne – dzięki uzyskaniu gęstszej struktury higroskopijność zostaje maksymalnie zmniejszona, drzewo przestaje wchłaniać wilgoć. Nie tylko opary już na niego nie działają, nawet bezpośredni kontakt z wodą nie będzie miał żadnego wpływu na materiał, a po całkowitym zanurzeniu w środowisku wodnym będzie długi czas wilgoć zgromadzi się nie więcej niż 8% całkowitej masy. W przeciwieństwie do zwykłego drewna, drewno termiczne dość spokojnie znosi deszcz, śnieg, mgłę i inne kaprysy natury.

Stabilny – zawsze zachowuje geometrię i wymiary, nie ma niebezpieczeństwa, że ​​zamiast płaskiej deski dostaniemy „helikopter”. Ponadto wykluczone jest pękanie.

Wytrzymały – nawet stosunkowo miękkie odmiany w oryginalnej wersji stają się twarde i odporne uszkodzenie mechaniczne. Na drewnie nie pozostają charakterystyczne wgniecenia powstałe po uderzeniach i zadrapaniach, uszkodzenie powierzchni jest dość trudne i celowe, a co dopiero przypadkowe.

Bezpieczna – a to nie tylko pozwala zachować naturalność i przyjazność dla środowiska, ale także podnosi klasę odporności ogniowej, termodrewno jest słabo palne i źle się pali.

Dekoracyjny – faktura jest wyraźniej zarysowana, odcień staje się jaśniejszy, bogatszy i bardziej jednolity.

Wytrzymały – żywotność wzrasta wielokrotnie, zarówno przy zastosowaniu wewnętrznym, jak i zewnętrznym. Dzieje się tak dzięki jej odporności na patogenną mikroflorę (pleśń, grzyby), zgniliznę i szkodniki.

Na tle listy zalet najbardziej znaczącą wadą TMD jest jego wysoki koszt, jednak jeśli weźmiemy pod uwagę niemal nieskończoną żywotność i dane właściwości, wada ta traci na znaczeniu.

Obszar zastosowań

Dzięki modyfikacjom zakres zastosowań termodrewna znacznie się poszerza.

Jewgienij Sereda Specjalista BIOFA

Thermowood to jedno z najtrwalszych rozwiązań do dekoracji zewnętrznej fasad i tarasów drewniany dom, domek, altana ogrodowa lub podłogę.

Jest to materiał uniwersalny, szeroko stosowany.

Płyta termiczna na elewacji – najczęściej deska, okładzina, dom blokowy. Okładzina zachowuje swój wygląd przez lata, można zapomnieć o wysychaniu, pęknięciach i zgniliźnie. Fasada ta wymaga minimalnej konserwacji podczas eksploatacji.

Deski termiczne na tarasach, werandach i altankach – powierzchnie otwarte i nieogrzewane wymagają stosowania powłok odpornych na zużycie, płyty termiczne nie boją się opadów atmosferycznych ani wahań temperatury. Na podłodze nie będzie żadnych pęknięć, elementy nie wyschną i nie wypaczą się, a Ty nie będziesz musiał co sezon pokrywać i odmalowywać podłogi.

Płyta termiczna w wilgotnych pomieszczeniach – sauny, łaźnie, łazienki i tereny przy basenach również są wymagające pod względem wykończenia, ale ze względu na stale wysoką wilgotność lub bezpośredni kontakt z wodą. Ponadto TMD słabo przewodzi ciepło i nie nagrzewa się.

Płyta termiczna do ścieżek – ścieżki nie tylko ozdabiają teren i ułatwiają dojazd przy każdej pogodzie, ale są również narażone na zwiększone obciążenia, opady i wilgoć. Ścieżki wykonane z TMD są naturalne i dekoracyjne, a jednocześnie możliwie niezawodne i trwałe.

Farbowanie termodrewna

Na tle maksymalnej odporności na wilgoć, agresywne środowisko i szkodniki TMD pozostaje podatny na promieniowanie słoneczne - pod wpływem bezpośrednich promieni powierzchnia blaknie i nabiera brudnego szarego odcienia. Jednak w przeciwieństwie do zwykłego drewna jest to bardziej efekt wizualny, ponieważ zniszczenie struktury następuje w samej górnej warstwie, bez wnikania głębiej i bez zagrażania wytrzymałości i integralności materiału. Z nieobecnością pokrycie ochronne Drewno termiczne blaknie w ciągu roku o 0,05-0,1 mm, dlatego też wymaga minimalnej, ale dodatkowej obróbki.

Jewgienij Sereda

Naturalne oleje to produkt przyjazny dla środowiska, który podkreśla naturalną fakturę drewna i nie tworzy na powierzchni filmu, który z czasem będzie się łuszczył i pękał. Mają wysoką elastyczność, są łatwe w użyciu i nie wymagają szlifowania, a jedynie odświeżenia warstwy wykończeniowej.

Drewno poddane obróbce cieplnej może z łatwością zastąpić gatunki stosowane w budownictwie zewnętrznym.

Zasadnicze wymagania dotyczące materiałów do wykonywania konstrukcji narażonych na działanie czynników atmosferycznych: muszą być odporne na gnicie, uszkodzenia przez owady i działanie czynników niszczących (słońce, deszcz itp.), trwałe i stabilne.

Do tych warunków dobrze byłoby dodać piękno i przyjazność dla środowiska. Chcesz powiedzieć, że to się nie zdarza?

Zapraszamy do zapoznania się z drewnem modyfikowanym termicznie. Ten idealny materiał może być tańszy niż myślisz.

Technologia Thermowood: nie tylko suszenie

Termiczna obróbka drewna nie jest niczym nowym, stosowana była już w czasach prehistorycznych. Prymitywni myśliwi palili koniec drewnianej włóczni ogniem, aby była twardsza. Jednak dopiero w 1990 roku skandynawski przemysł drzewny zdecydował się przyjrzeć bliżej procesowi w laboratorium. W wyniku tych badań powstała technologia, która jest stosowana w krajach europejskich od dwóch dekad i zaczęła podbijać Amerykę Północną, gdzie z roku na rok wzrasta wielkość produkcji drewna termodrzewnego.

Proces modyfikacji termicznej rozpoczyna się bezpośrednio po wysuszeniu płyt w komorze, w której materiał jest podgrzewany do temperatury 260°C. Substancje cukrowe zawarte w spieku drzewnym stają się nieodpowiednim środowiskiem dla owadów i mikroorganizmów niszczących drewno. Ściany komórkowe tworzące włókna drewna, które zwykle łatwo wchłaniają wilgoć i wysychają, przestają pęcznieć po obróbce cieplnej.

Drewno pozbawione wilgoci staje się nie tylko mniej podatne na działanie czynników biologicznych, ale także bardziej stabilne, praktycznie bez wysychania i wypaczania. I podobnie jak włócznie starożytnych myśliwych, w wyniku ogrzewania zyskuje zwiększoną twardość. Produktem końcowym tego procesu jest lekki, mocny, trwały i stabilny materiał bez żadnych dodatków chemicznych.

Drewno brązowieje na całej grubości i ma przyjemny słodkawy zapach. Z obrobionych desek wykonuje się deski na pióro i wpust na tarasy i okładziny ścienne (podszewki), a także tarcicę kalibrowaną, która praktycznie nie ulega wypaczeniu.

Technologia Thermowood: bliżej natury

Metodę modyfikacji termicznej można zastosować w przypadku każdego drewna, jednak producenci często stosują drewno iglaste ze względu na niższą cenę i dostępność. Ponieważ proces odbywa się bez dodatków chemicznych, produkcja nie zanieczyszcza środowiska, a podczas eksploatacji drewno nie wydziela żadnych substancji toksycznych.

Jeden z producentów, firma Radiance Wood Products, podjęła kolejny krok w kierunku poprawy bezpieczeństwa ekologicznego poprzez całkowitą impregnację materiału żywicami syntetycznymi bez użycia rozpuszczalników organicznych (technologia One TIME Finish), co pozwala na wymianę powłoki wykończeniowej nie częściej niż raz na siedem lata.

Thermowood jest lekkim materiałem, a ciężarówka może przewieźć dwa razy więcej desek niż drewno konserwowane, oszczędzając paliwo i redukując emisję (chociaż dwie ostatnie korzyści są równoważone koniecznością spalania większej ilości paliwa do obsługi komór obróbczych).

Thermowood: druga strona medalu

W naszym świecie nie ma nic idealnego, a ten materiał może mieć wady. Po obróbce cieplnej drewno staje się nie tylko twardsze, ale i bardziej kruche, dlatego producenci zalecają wiercenie zawsze otworów pilotujących pod wkręty i gwoździe, szczególnie w pobliżu końcówek deski.

Powierzchnia termodrewna jest bardziej wrażliwa na promienie ultrafioletowe i szybko przybiera srebrno-szary odcień niż konwencjonalne deski, dlatego wykończenie należy regularnie odnawiać co rok lub dwa.

Kolejne ostrzeżenie: ponieważ technologia ta jest stosunkowo nowa, materiał nie został jeszcze dostatecznie przetestowany pod kątem odporności na kontakt z podłożem. Dlatego lepiej jest wykonywać filary i elementy ram tarasów, altanek i innych budynków ogrodowych z drewna antyseptycznego. Dlatego większość producentów sprzedaje głównie deski tarasowe, stopnie, poręcze i tralki, a nie tarcicę o standardowych profilach.

Cena i dostępność termodrewna

Obecnie drewno termiczne można spotkać jedynie w handlu specjalistycznym, rzadko jest ono dostępne w sprzedaży detalicznej. Jego koszt jest pośredni między tradycyjnymi deskami podłogowymi tuja a kompozytami drewno-plastik. Gwarantowana żywotność na zewnątrz wynosi co najmniej 20-30 lat.

W nadchodzących latach należy spodziewać się większej dostępności ze względu na zwiększone wolumeny produkcji i co za tym idzie niższe ceny, w miarę jak coraz więcej firm zaczyna rozpoczynać produkcję.

Technologia termicznej modyfikacji drewna

Proces termicznej modyfikacji drewna

Do komory sterowanej komputerowo ładowane jest drewno poddane wstępnemu suszeniu o wilgotności 14-19%.

Wstępne ogrzewanie: temperatura w komorze wzrasta do 100°C – temperatury wrzenia wody.

Łagodzenie naprężeń wewnętrznych i suszenie: ogrzewanie trwa jednocześnie z dostarczaniem pary, aby powoli zmniejszyć wilgotność drewna do 7-8%.

Modyfikacja termiczna: gdy temperatura w komorze przekroczy 240°C, substancje cukrowe i garbnikowe zaczynają się spiekać, stając się niejadalne dla drobnoustrojów i owadów. Drewno ciemnieje i staje się twardsze.

Parowanie: Do komory ponownie wprowadza się parę, aby ustabilizować drewno i zapobiec całkowitej utracie wilgoci w wysokich temperaturach.

Chłodzenie: Komputer powoli obniża temperaturę w komorze, tak aby w stygnącym drewnie nie powstawały naprężenia wewnętrzne. Cały proces od załadowania aparatu do otrzymania gotowego produktu zajmuje średnio od 24 do 48 godzin.

UR cukier 7,5 ml poliżel akrylowy przedłużający stosunek...

Wśród materiałów wykończeniowych wyróżnia się drewno poddane obróbce cieplnej, które wyróżnia się niepowtarzalnością Charakterystyka wydajności, estetyczny wygląd i szerokie spektrum zastosowań. Thermowood jest doskonałym analogiem naturalnego drewna.

Właściwości i zakres zastosowania

Drewno jest materiałem przyjaznym dla środowiska naturalny materiał, który ma doskonałą konsystencję i jest całkowicie bezpieczny dla zdrowia ludzkiego. Jednak bez dodatkowej obróbki drewno nie jest w stanie wytrzymać niekorzystnych czynników zewnętrznych takich jak wysoka wilgotność, działanie mikroorganizmów biologicznych i owadów.

Nowoczesna metoda obróbki surowców drzewnych, czyli modyfikacja termiczna, pozwoliła uzyskać nowy, wysokiej jakości materiał wykończeniowy, który znalazł szerokie zapotrzebowanie na rynku. Thermowood to tarcica, która została poddana dodatkowej obróbce cieplnej w temperaturach od 180 do 240 stopni bez użycia syntetycznych dodatków i związków.

Thermowood to wyjątkowy materiał wykończeniowy, który łączy w sobie przyjazny dla środowiska skład oraz niesamowite właściwości fizyko-mechaniczne:

• Stabilność wymiarowa pod wpływem niekorzystnych czynnikówśrodowisko - temperatura i wilgotność (w przeciwieństwie do nieobrobionego drewna, wskaźnik ten poprawia się 10-15 razy, zmniejszając ryzyko pęcznienia w wilgotnym środowisku do 90%).
• Higroskopijność. Wilgotność drewna zostaje obniżona do 4-8 procent, czyli znacznie mniej w porównaniu do przemysłowego suszenia tarcicy w specjalnych komorach. Zdolność wchłaniania wilgoci w termodrewnie zmniejsza się 5-6 razy. Przy długim przebywaniu w wilgotnym środowisku i bezpośrednio w wodzie maksymalna wilgotność surowca nie przekracza 9-10 procent, naturalne suszenie następuje niemal natychmiast.
• Długa żywotność, odporność na uszkodzenia biologiczne. Obróbka drewna w wysokich temperaturach prowadzi do rozkładu polisacharydów, co przy niskiej wilgotności surowca minimalizuje ryzyko uszkodzenia przez mikroorganizmy, pleśń i grzyby.
• Wysoka przewodność cieplna. Thermowood jest idealnym materiałem do wykończenia wanien i saun, ponieważ jego właściwości termoizolacyjne są o 30 procent wyższe niż w przypadku naturalnego drewna.
• Wysoka gęstość drewna zapewnia odpychanie wody bez dodatkowej obróbki, drewno nie wchłania wilgoci z powietrza. Drewno po obróbce cieplnej jest odporne na naprężenia mechaniczne.
• Ekologiczna czystość, absolutne bezpieczeństwo dla organizmu ludzkiego i środowiska.
• Wysokie bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Twardość i gęstość drewna poddanego obróbce termicznej determinują powolne spalanie surowca.
• Estetyczny wygląd termodrewna. Po obróbce cieplnej zauważalnie poprawiają się właściwości dekoracyjne tarcicy – ​​pojawia się spektakularna struktura drewna i szlachetny ciemny odcień. Obróbka cieplna nadaje nawet niedrogiemu drewnu wygląd cennego drewna.

Znaleziska Thermowood szerokie zastosowanie dla wewnętrznych i wykończenie zewnętrzne domy, łaźnie i sauny. Dzięki dużej wytrzymałości, stabilności wymiarowej i odporności na niekorzystne czynniki zewnętrzne, elewacja wykonana z drewna poddanego obróbce termicznej nie straci swojego pierwotnego wyglądu nawet po długim czasie.

Jednak wysoki koszt tarcicy sprawia, że ​​jest ona ekonomicznie nieopłacalna do dekoracji wnętrz (dekoracja ścian i podłóg). Drewno poddane obróbce termicznej jest najbardziej poszukiwane w następujących obszarach: elewacje, tarasy, otwarte przestrzenie uliczne, werandy, altany, płoty, ogrodzenia, produkty dekoracyjne (podłogi, meble ogrodowe).

Jedyną wadą drewna jest jego duża kruchość. Należy przeprowadzić cięcie drewna termicznego Specjalne narzędzie z drobnymi zębami przy dużych prędkościach i małych posuwach. Nieprzestrzeganie warunków i wymagań skrawania prowadzi do pęknięcia przedmiotu obrabianego.

Technologia produkcji termodrewna zrób to sam

Nowoczesna technologia produkcji drewna termicznego polega na długotrwałym narażeniu drewna liściastego i iglastego na działanie wysokich temperatur. Głównymi używanymi gatunkami są sosna, dąb i jesion, a w rzadszych przypadkach świerk.

Pod wpływem wysokich temperatur zmienia się struktura i gęstość drewna, w wyniku czego staje się ono puste. Polisacharydy, żywica i celuloza wypalają się z drewna prawie całkowicie, a włókna tarcicy ulegają modyfikacji („karmelizacji”).

Produkcja termodrewna w warunkach przemysłowych i własnymi rękami odbywa się w trzech etapach. Pierwsza jest realizowana wymuszone suszenie obrabianych przedmiotów, aby w jak największym stopniu zredukować poziom wilgoci. Czas suszenia drewna zależy od rodzaju użytego surowca i wielkości obrabianego przedmiotu.

Produkcja termodrewna odbywa się kilkoma metodami:

• Pojedyncza scena. Standardowa obróbka tarcicy pod wpływem podgrzanej pary do 180-200 stopni.
• Wieloetapowy. Obróbka drewna parą przegrzaną pod ciśnieniem odbywa się w kilku etapach. Ta technologia wytwarzania termodrewna stosowana jest głównie do surowców, które nie zostały wcześniej wysuszone. W pierwszym etapie detale poddawane są działaniu gorącej pary w komorze ciśnieniowej, a w drugim etapie są dodatkowo suszone.
• Obróbka gorącym olejem. Półprodukty z drewna umieszcza się w pojemniku z olejem, a następnie powoli podgrzewa. W procesie obróbki drewno wchłania niewielką ilość oleju, co zwiększa jego odporność na wilgoć.
• Przetwarzanie w środowisku gazu obojętnego. Obróbka detali w azocie w temp wysokie ciśnienie krwi i niski poziom tlenu. Metoda ta pozwala na uzyskanie termodrewna najwyższej jakości.

Technologia produkcji drewna poddanego obróbce termicznej polega na poddaniu detalu działaniu pary przegrzanej o temperaturze od 150 do 240 stopni, co pozwala podzielić gotowe drewno termicznie na trzy grupy:

• Pierwsza klasa. Przetwarzanie surowców w temperaturze nie wyższej niż 150 stopni, gotowa tarcica ma lekko zabarwiony odcień i najniższe właściwości techniczne i operacyjne;
• Druga klasa. Drewno poddaje się obróbce parą w temperaturze do 210 stopni, tarcica uzyskuje dużą wytrzymałość i twardość, odporność na gnicie i rozkład. Odcień drewna jest bardziej nasycony;
• Trzecia klasa. Najwyższa klasa drewna poddanego obróbce termicznej, tarcica po wypaleniu w temperaturze do 240 stopni uzyskuje najwyższą wytrzymałość, twardość i odporność na niekorzystne czynniki zewnętrzne.

Obróbka cieplna detali odbywa się w specjalnych zamkniętych komorach przez 24 godziny. Podgrzana para działa jak czynnik ochronny, zapobiega spalaniu tarcicy i aktywnie uczestniczy w reakcjach chemicznych.

NA ostatni etap wykonując termodrewno własnymi rękami (hartowanie) tarcica poddawana jest długotrwałemu chłodzeniu przy stałym monitorowaniu procentowej zawartości wilgoci w drewnie (na poziomie 6-7 proc.). Drewno nie wymaga obróbki końcowej.

Thermowood, które odpowiednio sprawdziło się jako nowoczesne wykończenia wanny i szereg obiektów naszych klientów prywatnych i firmowych, idealnie nadaje się do okładzin wewnętrznych i zewnętrznych domów, saun i łaźni, montażu podłóg, w tym parkietów modułowych, otwarte tarasy, patio, ścieżki ogrodowe i basenów, produkcja schodów, elementów wyposażenia wnętrz, a także meble ogrodowe, elementy projektowanie krajobrazu i ogrodzenie.

Aby drewno termoaktywne było trwalsze, zalecamy każdorazowe pokrywanie desek środkami zabezpieczającymi przed działaniem promieni słonecznych.

Thermowood blaknie na słońcu, a ochronne powłoki wykończeniowe mogą nie tylko dodatkowo zabezpieczyć je przed działaniem promieni słonecznych otoczenie zewnętrzne, rozjaśnić, korzystnie podkreślić strukturę, ale także chronić przed promieniowaniem ultrafioletowym.

Obróbka zwiększa odporność na zużycie, zmniejsza możliwość pęknięć i rewitalizuje powierzchnię.

Należy pamiętać, że przed montażem konstrukcji ulicznych płyty należy pokryć ze wszystkich stron wybranym składem, przestrzegając zaleceń producenta, w temperaturze nie niższej niż +16-18 stopni. Przed rozpoczęciem pracy zaleca się oczyszczenie powierzchni z kurzu i brudu.

• Olejek do drewna Tikkurila Valtti;
• Specjalne oleje do drewna Osmo.
• W przypadku drewna termalnego w łazienkach i saunach olej Tikkurila Supi Laudesuoya nadaje się do ochrony półki.

Minęło wiele stuleci, zanim deska poddana obróbce cieplnej zajęła wiodącą pozycję jako materiał okładzinowy. Termiczną obróbkę drewna stosowali Wikingowie. W latach 30-tych ubiegłego wieku w Finlandii, gdzie najbardziej rozwinęło się budownictwo domów z drewna, uzyskano materiał, który nie bał się zmian temperatury i dużej wilgotności. Drewno suszono, a następnie podgrzewano w wysokich temperaturach za pomocą pary.

Późniejsze suszenie na gorąco dało niesamowite rezultaty. Drzewo stało się niezwykle silne. Wilgoć i mróz nie miały wpływu na jego strukturę.Łatwość powstałych konstrukcji szybko znalazła fanów nie tylko wśród Finów, ale także w Zachodnia Europa. Późniejszy kryzys międzynarodowy sprawił, że zapomnieliśmy o wspaniałym materiale. Thermowood zyskało drugie życie dopiero pod koniec XX wieku. Od tego czasu zdobywa coraz to nowe pozycje w budownictwie domów drewnianych.
Materiał ten posiada następujące właściwości, które pozwalają mu stopniowo zastępować zwykłe drewno:

• Długa żywotność. 10–15 razy więcej niż zwykłe drewno;
• Słabe wchłanianie wilgoci. 50% niższe niż drewno naturalne;
• Zachowanie kształtów i struktury niezależnie od zmian środowiskowych;
• Możliwość uzyskania dowolnego koloru. Proste gatunki dają wygląd szlachetnego drzewa.

Obróbka cieplna drewna: opis procesu

Do produkcji termodrewna nadaje się każda odmiana, zarówno iglasta, jak i liściasta. Drewno suszy się w zwykły sposób w piecach termicznych w temperaturze do 150 stopni. Następnie następuje obróbka parą. Następnie suszenie trwa w temperaturze ponad 200 stopni. Ta sekwencja uwalnia materiał od żywic i wilgoci. Struktura zmienia się z porowatej w gęstą. Drewno poddane obróbce cieplnej staje się stosunkowo kruche. Jednak nowoczesne metody i szybkie maszyny z łatwością radzą sobie z produktami o dowolnym kształcie i rozmiarze. Podobnie jak zwykłe drewno, termodrewno jest materiałem przyjaznym dla środowiska.

Deska – na pierwszy rzut oka zwykłe deski. Główną różnicą są skosy na krawędziach. Deski ułożone w rzędzie nie mają wad charakterystycznych dla okładzin i innych rodzajów okładzin. Podczas układania między deskami pozostaje przestrzeń. Pozwala na utworzenie szczeliny powietrznej niezbędnej do „oddychania” wykładanej powierzchni. Szczelina w desce zapobiega pęcznieniu i wypaczaniu się powłok, co jest nieodłączną cechą okładzin o szczelnych połączeniach. Ściany pokryte deskami wyglądają schludnie.

Ważne jest, aby wiedzieć

Deska czasami po obróbce cieplnej i impregnacji ma nieprzyjemny zapach. Przy zastosowaniu go do prac wykończeniowych wnętrz wymaga dodatkowej obróbki. Tę wadę można zignorować przy okładzinach elewacyjnych.

Okładzina elewacji płytą termiczną

Możesz zmienić wygląd swojego domu za pomocą termodrewna własnymi rękami. Niewielka waga deski umożliwia szybkie i pewne mocowanie i łączenie poszczególnych części okładziny.

Deska jest produkowana w trzy opcje: skośne, proste lub proste z rowkiem. Szerokość deski: 70–90 mm, grubość około 20 mm. Kąt skosu może wynosić od 40 do 70 mm. Drzewo nie ma znaczenia. Dzięki wysokiej jakości podejściu do technologii produkcji, płyta termiczna zachowa swoje najlepsze właściwości.

Poszycie jest wstępnie przygotowane. Jego wymiary zależą od szerokości materiału izolacyjnego. Belka powinna wystawać poza izolację. Ma to na celu wentylację głównej ściany budynku. Ciasno ułożona izolacja jest zabezpieczona kołkami grzybkowymi.

Rodzaje okładzin

Istnieją dwa rodzaje okładzin elewacyjnych z deski.

Pierwsza jest zamknięta. Płyty termoizolacyjne łączone są za pomocą metalowych pasków 150x15 mm przy założeniu, że szerokość płyt jest mniejsza niż 100 mm.

Deski układa się w rzędach na płaskiej powierzchni, zachowując wysokość ściany, która będzie pokryta. Szablon ramy jest przenoszony na powstały obszar. Szczególną uwagę zwraca się na nadruk drewna, aby zwizualizować jego szerokość.

Metalowe paski mocuje się prostopadle do desek tak, aby z każdej strony pojedynczej deski miały występ o około 10 mm. Każdy jest przymocowany do płyty za pomocą dwóch wkrętów samogwintujących. Wystające części elementów złącznych pełnią podwójną funkcję. Dolne ucho wkłada się pomiędzy belkę a poprzednią deskę, górne ucho przykręca się do belki. W ten sposób stopniowo cała deska ułożona na ziemi zostanie przeniesiona na elewację.

Druga opcja jest tańsza i szybsza. Deskę termodrewnianą mocuje się za pomocą wkrętów samogwintujących bezpośrednio do legarów. Ta metoda jest trwalsza.
Mocowanie należy wykonać za pomocą wkrętów ze stali nierdzewnej. Wyeliminuje to możliwość wystąpienia rdzy w przyszłości.
Narożniki konstrukcji wyłożone są tym samym materiałem co główna część elewacji. W tym przypadku dwie deski są mocowane pod kątem prostym.

Wniosek

Obecność dowolnego rodzaju drewna w gospodarstwie, piec termiczny i dobra maszyna do obróbki drewna, a także własna zręczność, umożliwią wykonanie prac okładzinowych przy użyciu drewna termicznego własnymi rękami. Zalecamy również obejrzenie poniższego filmu, który opisuje alternatywny sposób mocowania do desek.

instrukcje wideo, jak to zrobić, cechy barwienia, jak malować, dać efekt starzenia, cena, zdjęcie

Wszystkie zdjęcia z artykułu

Konsument zagrał wystarczająco dużo nowoczesne materiały, a renowacja „sterylnego” plastiku o europejskiej jakości doprowadziła wiele osób do szału. Aby osłabić wyrafinowany styl modnych powłok, niektóre drewniane elementy wnętrz i mebli należy postarzać. Podpowiemy Ci jak nadać drewnu efekt antyku w domu.

Obróbka drewna antycznego pozwala uzyskać efekt mebli vintage i luksusowe wnętrze.

Cechy metody

Na zdjęciu przykład postarzanych mebli ogrodowych.

Przed postarzaniem drewna wskazane jest przestudiowanie i zrozumienie metodologii tego procesu. Stoimy przed zadaniem zasymulowania naturalnego starzenia się materiału, dlatego zastanówmy się, co dokładnie dzieje się podczas tego procesu.

Drewno jest niejednorodne i składa się z wielu warstw, które na przekroju są widoczne w postaci tzw. słojów rocznych. Warstwy te tworzą się w miarę wzrostu rośliny.

A ponieważ wzrost ten zachodzi w różnych warunkach temperaturowych i pogodowych (z roku na rok obserwuje się zauważalne wahania wskaźników pogodowych i temperaturowych), gęstość i wytrzymałość warstw znacznie się różnią.

Drewno składa się z wielu warstw o ​​różnej gęstości.

Materiał w trakcie eksploatacji narażony jest na działanie szeregu różnych czynników niszczących, m.in. na erozję pod wpływem opadów atmosferycznych, wiatru, promieniowania słonecznego itp.

Ponieważ warstwy mają różną wytrzymałość i gęstość, zapadają się nierównomiernie:

• miękkie szybciej;
• trwalsze - wolniejsze.

W rezultacie powierzchnia materiału zyskuje charakterystyczny relief, który wyróżnia stare drewno od młodych. Dodatkowo włókna zmieniają kolor: jedne ciemnieją bardziej, inne żółkną, natomiast poszczególne warstwy pozostają jasne. Tak wygląda patyna.

W procesie starzenia pojawiają się reliefy i patyna.

Stajemy zatem przed zadaniem osiągnięcia podobnego efektu, a mianowicie:

1. Poddaj materiał takiemu uderzeniu, w wyniku którego warstwy drewna ulegną zniszczeniu, co, biorąc pod uwagę niejednorodność ich właściwości fizycznych, doprowadzi do pojawienia się płaskorzeźby. Oczywiście należy to zrobić w trybie przyspieszonym w porównaniu z naturalną erozją;
2. Nadaj powierzchni kolor podobny do zmiany Naturalny kolor w wyniku długotrwałego narażenia na działanie środowiska. Innymi słowy, musimy wykonać sztuczne patynowanie.

Deska po sztucznej obróbce.

Istnieje kilka sposobów symulowania naturalnej erozji materiału:

• Renowacja mechaniczna. Używając narzędzi ściernych, takich jak szczotki metalowe i nylonowe, możesz stworzyć ulgę przypominającą starzenie;
• Obróbka cieplna. Pomaga stworzyć ulgę i zmienić kolor włókien. Używaj palników i palników gazowych;
• Obróbka chemiczna. Roztwory silnych zasad powodują korozję celulozy, powodując nierównomierne zniszczenia w różnych warstwach.

Patynowanie odbywa się za pomocą różnych olejów, farb, wosków i bejc. Następnie pokażemy Ci jak pomalować drewno antyczne przy użyciu najprostszych narzędzi.

Patynowanie woskiem.

Ważne!Cena mebli zabytkowych i tarcicy budowlanej jest bardzo wysoka.Z pomocą naszego przewodnika możesz je stworzyć własnymi rękami z najzwyklejszego drewna.

Obróbka drewna antycznego

Mechaniczny

Obróbka mechaniczna jest najskuteczniejszym sposobem starzenia.

Starzenie mechaniczne nazywa się szczotkowaniem drewna angielskie słowo„szczotka” - „szczotka”. W związku z tym do tej pracy należy użyć szczotki ściernej.

Obróbka zgrubna za pomocą szlifierki.

Proces składa się z trzech głównych etapów, które wyjaśniono w poniższej tabeli:

Szlifowanie szczotką nylonową.

Ważne: Najpierw należy przećwiczyć cięcie deski, aby zrozumieć niuanse procesu, poczuć nacisk i wybrać żądany kaliber ścierniwa.

Termiczne i chemiczne

Kawałek drewna po wypaleniu.

Innym popularnym sposobem na nadanie drewnu efektu antycznego jest wypalanie. Ponieważ warstwy materiału mają różne właściwości fizyczne i chemiczne, w wyniku działania wysokich temperatur i płomieni spalają się z różną intensywnością.

Do pracy najlepiej używać palnika gazowego. Palniki benzynowe wytwarzają dużo dymu, co może nam przysporzyć dodatkowej pracy.

Wystarczy niedrogi chiński palnik z cylindrem.

Więc zacznijmy. Bierzemy deskę i zaczynamy palić ją płomieniem palnik gazowy. Dbamy o to, aby materiał nie wypalił się, ale był równomiernie zwęglony na całej powierzchni.

Stopień zwęglenia dobierany jest indywidualnie w zależności od rodzaju drewna i pożądanego efektu. Zwykle powierzchnia uzyskuje prawie jednolity czarny kolor.

Na zdjęciu przybliżony stopień zwęglenia.

Po ostygnięciu płyty szlifuje się ją za pomocą tego samego pędzla. Należy usunąć osady tak, aby niektóre warstwy stały się jasne, inne pozostały lekko przyciemnione, a jeszcze inne całkowicie czarne.

Ważny! Osobliwość Metoda polega na tym, że w rezultacie płyta nie wymaga dodatkowego barwienia. Chociaż może to być również właściwe.

Na obróbka chemiczna Na powierzchnię nanosi się stężony roztwór alkaliczny, taki jak soda kaustyczna lub potas. Deskę pozostawia się na długi czas, co zależy od zastosowanej chemii i rodzaju drewna.

Następnie alkalię zmywa się wodą i słabym roztworem octowym lub kwas cytrynowy i poddano mieleniu opisanemu powyżej.

Przygotowanie roztworu alkalicznego.

Barwienie

Barwienie starego drewna za pomocą bejcy.

Z czasem drzewo ciemnieje. Dlatego do pracy lepiej używać pigmentów o ciemnych odcieniach. Może to być olej wnętrza, farba akrylowa, bejca lub wosk.

Nałożenie oleju na obrobioną deskę.

Najpierw farbę lub olej nakłada się pędzlem na całą powierzchnię, dość obficie. Następnie biorą bawełnianą szmatkę i wycierają pigment z wystających fragmentów reliefu, nadając powierzchni wyrazistą fakturę.

Wytrzyj górną warstwę szmatką.

Na koniec powierzchnia zostaje pokryta przezroczystym lakierem do drewna, który wnika w zagłębienia i je wygładza. Na tym etapie prace można uznać za zakończone.

Wniosek

Produkty drewniane można dość łatwo postarzać w domu proste narzędzia. Film w tym artykule szczegółowo przedstawia cały proces.

rubankom.com

STROJABC.RU - Obróbka termiczna drewna

Jak wiadomo, drewno to materiał piękny, choć kapryśny. Wahania temperatury i wilgotności, grzyby i pleśń – wszystko to może poważnie pogorszyć jakość drewna. Dlatego przed użyciem drewno jest zwykle poddawane obróbce, a do niedawna obróbka oznaczała jedynie ekspozycję chemiczną, co nie miało najlepszego wpływu na przyjazność dla środowiska powstałego drewna. Od 2004 roku Unia Europejska zakazuje stosowania drewna poddanego obróbce chemicznej. Jednocześnie zaczęto doskonalić technologie termicznej obróbki drewna, stanowiące alternatywę dla chemicznych.

Obecnie znanych jest kilka metod obróbki cieplnej drewna. Wszystkie opierają się na zastosowaniu bardzo wysokich temperatur, jednak różnią się między sobą pod innymi względami. Zatem pierwsza metoda naświetlania termicznego polega na obróbce drewna w środowisku powietrznym w temperaturze 200-240°C. Inna technologia polega na wykorzystaniu pary nasyconej, podnoszącej ciśnienie i temperaturę do 185-212°C. Istnieją również metody termicznej obróbki drewna w środowisku azotowym lub olejowym.

Co daje obróbka cieplna drewna? Pod wpływem wysokich temperatur poprawia się szereg parametrów drewna:

• Drewno poddane obróbce cieplnej ma zwiększoną wodoodporność, co zapobiega gniciu drewna. Odporność na gnicie wynika również z faktu, że w temperaturach przetwarzania powyżej 2000 C następuje chemiczny rozkład półcelulozy i ligniny, co przy konwencjonalnym suszeniu jest po prostu niemożliwe.
• W wyniku spadku wilgotności drewna jego pojemność cieplna gwałtownie maleje (o 10–30%). Dzięki temu drewno poddane obróbce cieplnej nagrzewa się bardzo wolno, co ma znaczenie np. w przypadku wanien.
• Drewno poddane obróbce cieplnej jest bardziej stabilne. Podczas pracy znacznie lepiej znosi zmiany wilgotności powietrza.
• Proces obróbki cieplnej znacząco zwiększa odporność drewna na uszkodzenia biologiczne (rozmnażanie się grzybów i mikroorganizmów)
• Stopień deformacji drewna poddanego obróbce cieplnej pod wpływem warunków atmosferycznych jest o 20-90% mniejszy niż w drewnie nieobrobionym.
• Drewno pod wpływem wysokich temperatur nabiera wspaniałych odcieni. Najpopularniejsze gatunki drewna dla naszych szerokości geograficznych, takie jak sosna czy brzoza, po obróbce cieplnej na swój sposób wygląd przypominają rasy egzotyczne.

Drewno ma też swoje wady. Tym samym podwyższona temperatura zmniejsza elastyczność drewna, w efekcie czego staje się ono bardziej kruche w porównaniu do zwykłego drewna. Dlatego lepiej nie używać drewna termicznego do budowy konstrukcji nośnych zaprojektowanych tak, aby wytrzymywały duże obciążenia.

Drewno poddane obróbce cieplnej – WikiStroy

W 1997 roku w jednej z fabryk obróbki drewna w Finlandii w Mikkeli wprowadzono Nowa technologia, który otrzymał nazwę<термообработка>. W tym procesie technologicznym suszenie odbywa się w temperaturze 150 - 230 stopni. Im wyższa temperatura, tym większy ubytek masy w wyniku odparowania lotnych związków (innymi słowy, drewno staje się jaśniejsze). Im większy ubytek masy, tym mniej wody pozostaje w drewnie. W zależności od warunków obróbki cieplnej i rodzaju drewna, wilgotność resztkowa drewna jest o 40 - 60% mniejsza niż w przypadku drewna suszonego konwencjonalnie.

Proces obróbki cieplnej trwa zwykle około 24 godzin. Wilgotność drewna po obróbce cieplnej zmniejsza się o 80 - 90%. W rezultacie jego pojemność cieplna znacznie spada: drewno poddane obróbce cieplnej nagrzewa się znacznie mniej niż drewno nieobrobione, zbliżając się do abashu w tym wskaźniku. Powierzchnia drewna poddanego obróbce cieplnej nie jest porowata, ale gęsta, co znacznie zmniejsza zdolność drewna do wchłaniania wilgoci z powietrza (o 30% - 90% w zależności od temperatury i czasu suszenia).

W praktyce oznacza to, że drewno jest w stanie odpychać wodę bez dodatkowej obróbki specjalnymi impregnatami. Podczas obróbki cieplnej rozkładają się cukry drzewne, które są pożywką dla mikroorganizmów przyczyniających się do rozkładu drewna. Staje się wyjątkowo odporny na gnicie, zbliżając się do modrzewia w tym wskaźniku, a zatem jest materiałem higienicznym.

Na szczególną uwagę zasługuje fakt, że drewno iglaste niemal całkowicie traci żywicę, zachowując wspaniały aromat, który nasila się wraz ze wzrostem wilgotności i temperatury powietrza.

Drewno poddane obróbce cieplnej zmienia kolor, uzyskując piękny brązowy odcień. Należy zaznaczyć, że zmiana koloru następuje od końca do końca, co jest wyraźnie widoczne na kroju. Zadrapania na takiej powierzchni są prawie niewidoczne. Zmieniając temperaturę obróbki cieplnej można uzyskać pożądany odcień drewna i/lub stopień odporności na warunki środowiskowe.

Gdzie wykorzystuje się drewno poddane obróbce cieplnej?

Ze względu na piękny wygląd i wyjątkowe właściwości drewna poddanego obróbce cieplnej, można je stosować w wielu obszarach, m.in dekoracja wnętrz sauny, do okładzin zewnętrznych budynków, montaż podłóg zarówno parkietowych jak i desek, produkcja mebli ogrodowych, łodzi, instrumentów muzycznych itp.

Z punktu widzenia ekologii planetarnej, jako materiał na półki w saunach i łaźniach, drewno poddane obróbce cieplnej (w tym z drzew iglastych) jest godną alternatywą dla tradycyjnej abasha-sambo, która rośnie wyłącznie w wiecznie zielonych równikowych tzw. zwany<дождевых>lasy – główne źródło tlenu w atmosferze ziemskiej, którego nie można odtworzyć.”

Co dzieje się z drewnem podczas obróbki cieplnej?

www.wikistroi.ru

do drewna w domu

Witajcie drodzy czytelnicy i subskrybenci bloga Andreya Noaka! Czy wiesz, co jest najważniejsze w materiałach drewnianych? Jest to suszenie wysokiej jakości. Każde przedsiębiorstwo stosuje specjalną technologię suszenia. Ale jeśli chcesz samodzielnie wysuszyć materiał, powiem ci, jak zrobić suszarkę próżniową własnymi rękami. Ale najpierw trochę teorii.

Drewno jest materiałem higroskopijnym, wynika to z faktu, że drewno pochłania parowanie wody z powietrza. Każdy materiał drzewny ma różny stopień wilgotności, w zależności od warunków przechowywania i środowiska.

Dlaczego suche drewno?

Suszenie to proces usuwania wilgoci z materiału poprzez odparowanie. Kiedy drzewo rośnie, jego metabolizm odbywa się poprzez cyrkulację wilgoci przez pień. Podczas cięcia cyrkulacja zatrzymuje się i wilgoć zaczyna odparowywać. Aby zbudować dom lub wykonać dowolny produkt drewniany, należy odpowiednio wysuszyć kłody.

Zakupiona suszarka próżniowa

Dobrze wysuszony materiał jest chroniony przed grzybami, uszkodzeniami i pęknięciami, a jego żywotność znacznie wzrasta.

Jeśli suszenie było wysokiej jakości, produkt będzie Ci służył przez wiele lat.

Drewno dzieli się na kategorie w zależności od stopnia zawilgocenia:

1. za mokrą uważa się tę, która znajdowała się w wodzie i jej wilgotność wynosi sto procent;
2. świeżo ścięte, o wilgotności od 50 do 100%;
3. suszyć na powietrzu, w przypadku, gdy materiał przez długi czas był wystawiony na działanie powietrza. Wilgotność takiego drewna wynosi około 15-20%;
4. w pomieszczeniu suche, o wilgotności 8-12%
5. całkowicie suche, którego wilgotność wynosi dokładnie 0.

Mokry materiał będzie trudny w obróbce, ale jest elastyczny i sprężysty.

Właściwości suchego drewna

Suchy materiał ma większą odporność biologiczną. Po wyschnięciu zwiększa się wytrzymałość i lepiej wytrzymuje obciążenia. Jest łatwe w obróbce, a produkty po obróbce nie pękają, w przeciwieństwie do drewna surowego, w którym w odpowiednich warunkach może nawet rozpocząć się proces gnicia.

Starożytne metody suszenia

Dawno, dawno temu do budowy domów używano wyłącznie drewna. W domach można znaleźć drewniane przybory. Dlatego konieczne było wymyślenie sposobów skutecznego suszenia kłód, jako głównych materiał budowlany. W tamtych czasach ludzie stosowali kilka metod suszenia.

Parowanie drewna

Do tej metody zabrali niezbędny kawałek drewna, wodę i trociny. Wodę podgrzano do 70 stopni, umieszczono w niej przedmiot obrabiany, następnie przykryto go trocinami i pozostawiono na pewien czas, aby materiał odparował.

Po wyschnięciu przedmiot nie pękał, a struktura stała się gęstsza i bardziej elastyczna.

Woskowanie

Parafinizacja to kolejna metoda, która jest szeroko stosowana od bardzo dawna. Tutaj drewniane półfabrykaty zanurzono w parafinie podgrzanej do 40 stopni i pozostawiono na kilka godzin. Ważne było utrzymanie tej samej temperatury substancji.

Po zabiegu drewno musi wyschnąć przez kilka dni. Właściwości materiału zmieniają się po wyschnięciu. Obrabiany przedmiot nie pęka, nie gnije i zyskuje oryginalny odcień.

Rzemieślnicy stosowali wówczas tę metodę suszenia do wyrobu drewnianych przyborów kuchennych gotowy produkt umiejętnie namalowany.

Wilgotność drewna, metody pomiaru

Istnieje wiele sposobów określania wilgotności. Aby dokładnie określić wilgotność drewna, należy specjalne urządzenia. Wilgotnościomierze elektryczne są w stanie określić wilgotność z dokładnością do 2-3%. Podstawowa zasada działania takich urządzeń polega na tym, że drewno o różnej wilgotności ma różną rezystancję elektryczną.

Istnieje wiele innych „ludowych” sposobów określania wilgotności, ale używają ich tylko profesjonaliści:

• Wagowo, ważąc w ręku lub na wadze identyczne kawałki drewna tego samego gatunku.
• Doświadczeni specjaliści określają wilgotność „na oko” na podstawie obecności pęknięć i pęknięć.
• Według wiórów. Podczas obróbki tarcicy małe wióry są ściskane w pięść. Jeśli łatwo się marszczy, oznacza to, że materiał jest wilgotny. Na suche drewno wskazuje kruchość zrębków, ale jeśli zrębki się kruszą, najprawdopodobniej drewno zostało przesuszone.
• Cięciem. Jeśli podczas obróbki drewna dłutem zostanie zauważony mokry ślad, a materiał można łatwo i gładko przeciąć, oznacza to, że nie jest on suszony. Lepiej nie rzeźbić na takiej powierzchni, ponieważ po wyschnięciu pojawią się pęknięcia i wady.

Montaż suszarki próżniowej w domu

Bardzo opłaca się suszyć drewno samodzielnie, a jeśli zrobisz to za pomocą suszarki próżniowej, czas suszenia ulegnie znacznemu skróceniu. Ale kupowanie suszenia próżniowego w fabrykach jest dość drogie, a powiem ci, jak możesz to zrobić sam, a także zaoszczędzić na tym.

Suszenie w domu odbywa się w specjalnych komorach. Aby to ustawić, będziesz potrzebować dużego pomieszczenia, źródła ciepła i wentylatora, który rozprowadza ciepło wewnątrz konstrukcji.

Podłoga, ściany i sufit przy takim suszeniu muszą być bardzo mocne, najlepiej żelbetowy lub żelazny przenośnik. Jeśli weźmiesz na przykład tani używany przenośnik żelazny kolej żelazna, to będzie to nawet bardzo tania opcja. Lub, na przykład, aby obniżyć koszty, możesz samodzielnie zespawać przenośnik ze starego żelaza.

Aby zachować ciepło w komorze, wzmacniamy ściany pianką i wykładamy je szalunkami. Zamiast styropianu można użyć wełna mineralna lub inną izolację.

Aby odbić ciepło, musisz położyć specjalny materiał. Można użyć folii, ale penofol też się sprawdzi, zwłaszcza, że ​​ma dużo lepsze właściwości odbijania ciepła i konserwacji.

Przystępujemy do instalacji urządzenia grzewczego. Cała instalacja grzewcza musi być zainstalowana oddzielnie od pozostałych obiegów grzewczych i musi być stale uruchomiona. Możesz użyć grzejnika, za pomocą którego woda jest podgrzewana do 65-90 stopni. Aby ciepło w komorze było równomiernie rozłożone, wymagany jest wentylator, w przeciwnym razie surowce będą nierównomiernie suszone, a co za tym idzie, niska jakość. Jeszcze jedno, temperatura w komorze powinna zmieniać się płynnie i stopniowo.

Budując własną suszarnię należy przestrzegać wszelkich zasad bezpieczeństwa przeciwpożarowego.

Ważnym punktem jest budowa systemu załadunku drewna do komory. Będziesz ładować duże i dość ciężkie deski. Świetnie sprawdzają się w tym przypadku wózki poruszające się po szynach lub wózek widłowy. Materiał w środku umieszcza się na półkach lub po prostu na podłodze. Aby kontrolować proces suszenia, należy zainstalować specjalne czujniki, a są to termopary i czujniki podciśnienia (ciśnienia). Jeśli zrobisz wszystko poprawnie, możesz uzyskać drewno bardzo wysokiej jakości z dobrą prezentacją.

Głównym założeniem konstrukcji suszarni jest osiągnięcie niezbędnych parametrów wewnątrz komory, a użyte materiały i sprzęt nie mają znaczenia. W swojej komorze możesz skrócić proces suszenia surowców do 2 tygodni.

Jak działa suszenie próżniowe?

Po umieszczeniu materiału w komorze suszącej i szczelnym zamknięciu drzwiczek można przystąpić do suszenia. Z komory usuwane jest powietrze w celu wytworzenia podciśnienia o wartości około 9 – 10 barów. Wiadomo, że gdy ciśnienie spada, woda wrze szybciej.

Dzięki tej technologii wilgoć związana i wolna będzie przemieszczać się równomiernie od środka na obrzeża, zapewniając w ten sposób wysoką jakość i równomierne suszenie materiału, niezależnie od lokalizacji.

Suche wierzchnie komórki drewna będą pochłaniać wilgoć z tych znajdujących się w rdzeniu. Najpierw wysychają cienkie miejsca, następnie wilgoć z grubszych warstw przenosi się do suchych, nawilżając je. Jeśli proces ten zostanie przerwany, materiał może się zapaść, gdy cieńsze warstwy zaczną się przesuwać.

Powlekanie końcówek grubej tarcicy, aby zapobiec szybkiemu uwalnianiu się wilgoci i tworzeniu się pęknięć podczas suszenia...

Aby zapobiec przemieszczeniu, tarcica jest traktowana specjalną mieszanką wykonaną z kredy i oleju schnącego. Często końcowe części detali wymagają obróbki.

Suszenie wyklucza stosowanie systemów nawilżania, a w komorach nie należy instalować termometrów. Procesem można sterować za pomocą specjalnych czujników, które sterowane są zewnętrznie, często w wydzielonym przedsionku.

Bardzo często instalacje próżniowe wykorzystuje się do suszenia drogich gatunków takich jak dąb, merbau, padauk, wenge, czy zebrawood. Jest to bardzo wygodne, ponieważ drewno praktycznie nie ulega zniszczeniu po wysuszeniu.

Moja pomoc

Mam możliwość doradzenia w zakresie technologii suszenia, doboru sprzętu nowego i używanego. Możesz skontaktować się ze mną poprzez WSPARCIE.

Ostatnio mój Nowa książka który zawiera zalecenia dotyczące działania kompleksów suszących w produkcji. Informacje zawarte w książce są po prostu wyjątkowe, na pewno nie znajdziesz ich nigdzie indziej. Więcej informacji o książce znajdziesz w zakładce „MOJE KSIĄŻKI”.

Powodzenia i do zobaczenia ponownie!

Film dotyczący suszarki próżniowej

andreynoak.ru

Na czym polega obróbka cieplna drewna – cechy jej realizacji

Sekcje artykułu:

Przed użyciem drewna bezpośrednio w budownictwie należy je najpierw poddać obróbce. Jest na to kilka metod. W przeciwnym razie materiał ten może pęcznieć pod wpływem wilgoci, co będzie stanowić doskonałe środowisko do rozwoju grzybów i różnych innych bakterii.

Dosłownie jakiś czas później drewno zostało potraktowane wyłącznie związkami chemicznymi. Jednak ze względu na szkodliwość tych funduszy ich wykorzystanie do takich celów stało się zabronione.

Na czym polega obróbka cieplna drewna?

Dzięki technologiom termicznym możliwa jest obróbka i eliminacja drewna składy chemiczne. Po takiej obróbce poprawiają się właściwości elementów drewnianych, a tym samym rozszerza się ich zakres.

To powinieneś wiedzieć w tej chwili najbardziej efektywny sposób obróbka cieplna drewna jest technologią stabilizacji parą. Takie przetwarzanie odbywa się w ciągu 12 godzin.

Podczas tej obróbki drewno poddawane jest działaniu pary wodnej o temperaturze 220 stopni. W ten sposób zmienia się struktura drewna. W tym przypadku nie stosuje się żadnych dodatków chemicznych.

Jakie właściwości ma termodrewno?

Elementy drewniane pod wpływem takiej obróbki parą poprawiają swoje właściwości:

Odporność na wilgoć. W rezultacie zdolność wchłaniania wody zmniejsza się około pięciokrotnie;

Stabilna wartość. Kiedy obserwuje się zmiany wilgotności i temperatury, wskaźnik ten poprawia się dziesięciokrotnie lub więcej, porównując to drewno z drewnem nieobrobionym;

Doskonała odporność na atak biologiczny. Ze względu na obróbkę drewna w wysokich temperaturach, wewnątrz materiału rozkładają się polisacharydy.

Przecież są doskonałym środowiskiem do namnażania się bakterii i mikroorganizmów. W rezultacie żywotność drewna wzrasta prawie 25 razy.

Zastosowania termodrewna

Do produkcji drzwi wykorzystuje się drewno poddane obróbce cieplnej. Takie konstrukcje nie odkształcają się podczas użytkowania. Chociaż ich cena jest prawie taka sama jak cena produktów z płyty wiórowej. Jednak ich wskaźniki projektowe i jakościowe są Najwyższy poziom.

Do produkcji eurookien wykorzystuje się także drewno poddane obróbce parowej. Okna wykonane z tego materiału z łatwością wytrzymują bezpośredni kontakt z wilgocią.

Parkiet wykonany z drewna termodrzewnego jest znacznie łatwiejszy w montażu. Pomiędzy elementami nie będzie nieestetycznych szczelin, a sama podłoga posłuży maksymalnie długo.

Starzenie się drewna zrób to sam: rodzaje i metody obróbki

Wiele stylów projektowania (francuski, toskański, vintage, shabby chic i inne) charakteryzuje się obecnością wśród swoich elementów antycznych wyrobów z drewna. Zniszczona farba i faktura starego drewna dodają wnętrzom szczególnego uroku. W swojej pracy projektanci aktywnie wykorzystują meble antyczne, panele ścienne, podłogi, schody, belki, kolumny i inne drobne dekoracje. Jednak antyki nie są tanie, co znacznie zawyża koszty projektów i elementy drewniane z przeszłości nie różnią się wytrzymałością i trwałością. Aby rozwiązać te problemy, pojawiło się sztuczne starzenie drewna, które można nawet zrobić samodzielnie.

Metody starzenia

Istnieje kilka sposobów starzenia powierzchni drewnianej. Na wybór pożądanej metody starzenia wpływa rodzaj drewna, cechy stylu projektowania, dostępność niezbędne narzędzia i materiałów, umiejętności zawodowych i doświadczenia. Najczęstsze rodzaje sztucznego starzenia naturalnego drewna to:

• metoda chemiczna;
• obróbka cieplna;
• szczotkowanie;
• starzenie drewna metodą suchego pędzla.

Metoda chemiczna

W celu przetworzenia rękodzieło drewniane Metoda ta wymaga specjalnych odczynników chemicznych, profesjonalnych narzędzi, określonych kwalifikacji i wiedzy. Substancje żrące (kwasy, zasady lub siarczan miedzi), po czym drewno zmienia kolor, a miękkie włókna ulegają zniszczeniu. Sam proces jest obarczony zagrożeniami dla zdrowia i wymaga zwiększonych środków bezpieczeństwa. Wdrożenie takiego sztucznego starzenia własnymi rękami i w domu jest prawie niemożliwe.

Metoda obróbki cieplnej

Istota tego proces technologiczny polega na spalaniu mniej gęstych warstw drewna przy użyciu otwartego ognia. Składa się z kilku etapów:

• wyżarzanie miękkich włókien do uzyskania pożądanej tekstury drewna;
• czyszczenie powierzchni materiałami ściernymi;
• nakładanie lakieru.

Aby wdrożyć tę metodę własnymi rękami, możesz użyć całkowicie niedrogiego narzędzia - zwykłej lampy lutowniczej.

Szczotkowanie

Nazwa tej techniki pochodzi od angielskiego słowa „brush”, co oznacza pędzel. Szczotkowanie opiera się na cechach strukturalnych drewna, składających się z włókien twardych i miękkich, a sam proces polega na wyczesaniu miękkich włókien z drewna za pomocą metalowej szczotki i nadaniu powierzchni tekstury starego drewna. Samodzielne szczotkowanie można podzielić na kilka następujących po sobie etapów:

• mechaniczna obróbka drewna wzdłuż włókien;
• czyszczenie z wiórów i kłaczków;
• połysk;
• nakładanie bejcy lub patynowania;
• powłoka lakiernicza.

Pomimo tego, że narzędzie do szczotkowania wydaje się niezwykle proste, sam proces jest dość pracochłonny. Stosując tę ​​metodę nakładania patyny antycznej na wyroby drewniane należy pamiętać, że gatunków drewna liściastego, a także sosny, cisa i modrzewia nie można szczotkować.

Sztuczne starzenie drewna metodą suchego pędzla

Proces ten jest również łatwy do wykonania własnymi rękami; ma zastosowanie do szafek, stołów, półek, foteli i innych rodzajów mebli domowych. Składa się z kilku etapów i nie wszystkie z nich są wymagane.

1. Tworząc efekt wieloletniego użytkowania.

Na tym etapie na powierzchnię mebla nakładane są rysy, ubytki, odpryski i wgniecenia. Do tego będziesz potrzebować narzędzie stolarskie i trochę wyobraźni. Ponieważ powstałe szkody są nieodwracalne, można pominąć ten etap starzenia się drewna.

1. Kolorowanie.

W tym celu stosuje się dwie opcje malowania o podobnych odcieniach. Najpierw nakłada się jeden, a po wyschnięciu drugi.

1. Obróbka powierzchni materiałami ściernymi lub szlifowanie.

Używanie małych papier ścierny lub piasek, górna warstwa farby zostaje usunięta. Odbywa się to nierównomiernie, w niektórych miejscach tylko do pierwszej warstwy, a w innych aż do drewna. Ważne jest, aby osiągnąć naturalny efekt zużycia, tzw Specjalna uwaga należy nakładać na krawędzie i wystające części. Po przeszlifowaniu wióry i pył drzewny usuwa się za pomocą odkurzacza.

1. Nakładanie farby suchym pędzlem.

Na tym etapie ważny jest wybór właściwe narzędzie do nakładania farby. Najlepiej sprawdzi się sztywny, płaski pędzel. Do wyboru farby należy również podchodzić odpowiedzialnie. Powinien kontrastować z wcześniej stosowanymi odcieniami. Na lekką bazę najlepsza opcja pojawią się ciemne odcienie farby brązowej lub bordowej. Technologia nakładania farby na powierzchnię w tej metodzie starzenia drewna jest najbardziej złożona. Farbę nakłada się własnymi rękami prawie suchym pędzlem, pociągnięcia powinny wyglądać jak ślad licznych włosków. Uderzenia krzyżowe są niedozwolone.

1. Pocieranie górnej warstwy.

Aby to zrobić, użyj szmatki, która służy do smarowania nowo nałożonych pociągnięć.

1. Pokrycie powierzchni lakierem.

Najlepiej zastosować lakier bezbarwny, który należy nakładać w jednej lub dwóch warstwach.

Istnieje kilka innych sposobów na zmuszenie drewna do starzenia się własnymi rękami, ale nie są one tak skuteczne i nie zawsze osiągają zamierzony cel.