Wiedząc to frezarka CNC jest uważane za skomplikowany sprzęt techniczny i elektroniczny, wielu rzemieślników uważa, że ​​​​po prostu nie da się tego zrobić własnymi rękami.

Jednak ta opinia nie odpowiada rzeczywistości: możesz zrobić takie urządzenie własnymi rękami, ale do tego potrzebny jest nie tylko jego kompletny rysunek, ale także zestaw pewnych narzędzi i odpowiednich komponentów.

Maszyna CNC DIY (rysunki)

Jeśli zdecydujesz się stworzyć domową specjalną maszynę CNC, pamiętaj, że może to zająć dużo czasu. Ponadto będziesz potrzebować dużo pieniędzy.

Aby wykonać frezarkę wyposażoną w system CNC, można zastosować 2 metody: zakupić gotowy zestaw specjalnie dobranych części, z których składa się taki sprzęt, lub znaleźć wszystkie elementy i samodzielnie złożyć urządzenie, które w pełni spełnia wszystkie Twoje wymagania.

Przygotowanie do pracy

Jeśli planowałeś samodzielnie wykonać maszynę CNC, bez użycia gotowego zestawu, to pierwszą rzeczą, którą będziesz musiał zrobić, to zatrzymać się na specjalny schemat, zgodnie z którym takie mini-urządzenie będzie działać.

Montaż sprzętu

Podstawą zmontowanego sprzętu frezującego może być prostokątna belka, która musi być mocno przymocowana do prowadnic.

Konstrukcja nośna urządzenia musi charakteryzować się dużą sztywnością. Podczas instalacji lepiej nie używać połączeń spawanych, ale połączyć wszystkie części tylko za pomocą śrub.

Sprzęt frezujący, który zmontujesz samodzielnie, musi posiadać mechanizm, który zapewni ruch urządzenia roboczego w kierunku pionowym. Najlepiej wziąć do niego przekładnię śrubową, której obrót będzie przenoszony za pomocą paska zębatego.

Główna część maszyny

Ważną częścią takiej maszyny jest jej Oś pionowa, dla którego domowe urządzenie może być wykonany z blachy aluminiowej. Pamiętaj by wymiary takiej osi zostały precyzyjnie dopasowane do wymiarów tworzonego urządzenia.

W artykule omówiono domowe maszyny i urządzenia do domowego warsztatu. Tutaj szczegółowo opisujemy cechy najpopularniejszych i niezbędnych narzędzi DIY, a także narzędzi do warsztatu lub garażu, technologie krok po kroku ich produkcji i inne przydatne rekomendacje w tym temacie.

Wielu właścicieli domowych warsztatów własnoręcznie tworzy potrzebny sprzęt.

Domowe maszyny i urządzenia do domowego warsztatu: informacje ogólne

Każdy właściciel garażu czy warsztatu, w zależności od swoich potrzeb, sam dobiera sprzęt. Wielu z nich wie, jak zrobić domowe maszyny i urządzenia do warsztatów, więc dają sobie radę na własną rękę przy aranżacji lokalu, dopasowując parametry techniczne obiektów do Państwa potrzeb.

Tak więc podczas tworzenia rysunków metalowych i wymiarów produktu na nich można dostosować do parametrów pomieszczenia i innych warunków. Nawet w przypadku małego domowego warsztatu będziesz musiał przeznaczyć wystarczająco dużo miejsca, aby pomieścić przynajmniej projekt uniwersalnego składanego stołu warsztatowego i minimalny zestaw narzędzi. Wymagana do tego powierzchnia wynosi co najmniej 3-5 m².

Pomocna rada! Lepiej urządzić warsztat w osobnym pomieszczeniu, aby odgłosy pracy domowej szlifierki do drewna i innych narzędzi nie przeszkadzały mieszkańcom. Do umieszczenia maszyn można przeznaczyć garaż, którego powierzchnia jest wystarczająca do wygodnej pracy i instalacji sprzętu.

Produkcja urządzeń do przechowywania narzędzi: półek, regałów

Tak naprawdę bardzo trudno jest osiągnąć optymalne warunki pracy. Pożądane jest, aby wielkość pomieszczenia wynosiła co najmniej 6,5 m. Aby wyposażyć warsztat, możesz wykonać przedłużenie domu lub garażu. To rozwiązanie będzie w każdym przypadku najbardziej opłacalne.

Przed zaprojektowaniem własnymi rękami rysunku składanego stołu warsztatowego, który ma największy projekt (dlatego najpierw brane są pod uwagę jego wymiary), warto zdecydować się na kilka punktów:

• wskazać, jakie rodzaje prac będą wykonywane w warsztacie;
• ustalić listę niezbędnych narzędzi i sprzętu.

Montując narzędzie na ścianie, można znacznie zaoszczędzić przestrzeń użytkową w warsztacie. Półki lub stojaki doskonale się do tego nadają. Można z powodzeniem aranżować te konstrukcje, uzyskując najbardziej racjonalny rozkład powierzchni.

Aby zaoszczędzić miejsce, możesz własnoręcznie zdobyć specjalne urządzenie do piły tarczowej, wykonane na bazie konwencjonalnego wiertła. Taka uniwersalna maszyna może wykonywać kilka funkcji jednocześnie, łącząc następujące możliwości:

• Piła tarczowa;
• maszyna do mielenia;
• zaostrzony;
• maszyna do cięcia.

Stół roboczy można połączyć ze stolarskim stołem warsztatowym i wyposażyć w szuflady do przechowywania drobnych narzędzi.

Półki na narzędzia DIY: popularne projekty

Konstrukcje metalowe są trwalsze i bardziej niezawodne, a drewniane są niedrogie.
Istnieje kilka opcji racjonalnego przechowywania narzędzi:

• półki ścienne;
• Stojaki na narzędzia DIY;
• półki sufitowe podwieszane;
• Półki-deski do wieszania drobnych narzędzi.

Pomocna rada! Półka tarczowa jest bardzo wygodna przy obróbce metali i pracach stolarskich. Można na nim zamontować uchwyty lub haczyki na narzędzia, małe półki czy pojemniki na elementy złączne. Najbardziej wskazane jest zawieszenie takiej konstrukcji nad składanym stolarskim stołem warsztatowym. Możesz nawet zapewnić dodatkowe oświetlenie. Lepiej jest użyć do tego małej lampy.

Technologia wykonania półki na narzędzia własnymi rękami (tarcza):

1. Z arkusza sklejki wycina się tarczę i zaznacza na niej miejsca, w których zostaną zamontowane półki.
2. Za pomocą wyrzynarki wycina się półki ze ścianami bocznymi. Długość tych boków musi odpowiadać długości tarczy.
3. Półki na narzędzia montowane są i mocowane do powierzchni osłony za pomocą długich wkrętów samogwintujących.
4. Trwa montaż haczyków. W tarczy, w której instalowane są kołki, wykonuje się otwory. Należy wkręcić w nie specjalne haczyki wyposażone w gwinty. Najpierw należy rozprowadzić całe narzędzie i zaznaczyć punkty, w których będzie zawieszone.
5. Wsporniki lub uchwyty montuje się na tylnej ścianie konstrukcji.

Pozostaje tylko przymocować półkę tarczy do ściany. Aby zapobiec zsuwaniu się występów z kotew, zaleca się przymocowanie ich specjalnymi podkładkami.

Wykonanie stołu warsztatowego stolarskiego własnymi rękami: rysunki, filmy, technologia

Rysunek stołu warsztatowego stolarskiego powinien zawierać następujące szczegóły:

1. Powierzchnia robocza - do jej produkcji zaleca się wzięcie deski o grubości 6 cm lub większej. Odpowiednie gatunki drewna takie jak dąb, grab czy buk. Dopuszcza się użycie kilku wąskich desek, wstępnie poddanych obróbce olejem schnącym.
2. Do górnej pokrywy przymocowany jest projekt imadła domowej roboty, który należy również uwzględnić na rysunku. Jeśli zamierzasz zainstalować produkt o dużych rozmiarach, lepiej do jego produkcji użyć drewna. Dozwolone jest samodzielne wykonywanie, a następnie instalowanie małych imadeł do obróbki metalu wykonanych ze stali.
3. Podpory stołu warsztatowego mogą być wykonane z lipy lub sosny. Pomiędzy nimi należy zamontować połączenie wzdłużne w postaci pasków. Zwiększy to stabilność stołu.
4. Półki do przechowywania narzędzi - montowane pod stołem warsztatowym. Projekty mogą być stałe lub chowane.

Pomocna rada! Parametr liniowy stołu warsztatowego może przekraczać 1 m. Zwiększony rozmiar konstrukcji pozwala na samodzielne zainstalowanie dwóch imadeł stolarskich.

Istnieje kilka modyfikacji stołów warsztatowych:

• mobilny;
• stacjonarny;
• składane (uniwersalne).

Po zapoznaniu się z konstrukcją stołu stolarskiego możesz przystąpić do jego produkcji.

Technologia i rysunki stołu warsztatowego „zrób to sam”: jak wykonać prosty projekt

Technologia krok po kroku wytwarzania konstrukcji:

1. Aby zrobić pokrywę do drewnianego stołu stolarskiego, będziesz musiał wziąć grube deski. Rozmiar należy dobrać tak, aby w wyniku ich połączenia uzyskać ekran o parametrach 0,7x2 m (długość może być mniejsza niż 2 m). Jako łączniki należy stosować długie gwoździe, które należy wbić od przodu i zagiąć od tyłu.
2. Możesz wykończyć pokrywę, mocując belkę o przekroju 50x50 mm wzdłuż jej dolnego obwodu.
3. W zależności od wielkości stołu stolarskiego (jego pokrywy) rozmieszczone są wsporniki pionowe. Aby je wykonać, pobiera się drewno (12x12x130 cm). Na tym etapie należy wziąć pod uwagę wysokość powierzchni roboczej, ponieważ powinna ona być wygodna. Górna granica podparcia powinna znajdować się na poziomie opuszczonych ramion. Następnie w związku z montażem pokrywy do tego wskaźnika zostanie doliczone około 8-10 cm.Na podłożu należy przyłożyć oznaczenia do montażu belek i elementy te wkopać na głębokość 0,2-0,35 m.
4. Następnie własnymi rękami instalujemy część ramy i pokrywę drewnianego stołu warsztatowego. Zamontowane belki nośne należy łączyć parami. W tym celu stosuje się szerokie deski, mocowane na wysokości 0,2-0,4 m za pomocą długich śrub. Pokrywa mocowana jest do końców wsporników za pomocą tych samych łączników.

Notatka! Do montażu osłony nie należy używać gwoździ. Podczas ich wbijania część ramowa produktu może się przesuwać.

Technologia wykonania uniwersalnego drewnianego stołu warsztatowego własnymi rękami

Pomimo faktu, że technologia tworzenia tego projektu jest pod wieloma względami podobna do poprzedniej wersji, do produkcji kompozytowego stołu warsztatowego stolarskiego wymagane będą rysunki z wymiarami. Ale w tym przypadku zamiast śrub stosuje się śruby.

Ponadto możesz własnymi rękami zainstalować szuflady do przechowywania narzędzi w składanym uniwersalnym stole warsztatowym.

Technologia wykonania składanego stołu warsztatowego własnymi rękami:

1. W podobny sposób montuje się wsporniki pionowe i łączy się je ze sobą za pomocą zworek umieszczonych poziomo. Przed montażem zworek należy wykonać na nich rowki pod nakrętki i podkładki. Aby to zrobić, lepiej użyć młotka i dłuta.
2. Po ustawieniu zworek na wymaganym poziomie w poziomej belce i pionowo zamontowanym wsporniku wykonuje się otwory przelotowe. W tym miejscu zostanie wstawiona długa śruba. Po stronie, gdzie znajduje się rowek do mocowania, załóż nakrętkę i podkładkę, po czym element jest dobrze dokręcony.
3. Będziesz potrzebować 2 poziomych zworek do części ramowej domowego stołu warsztatowego. z każdej z 4 stron. Będziesz także potrzebować kilku zworek do montażu pod powierzchnią roboczą (w środku). Do tego przeznaczone są elementy pod blatem szuflady. Odległość między tymi zworami musi odpowiadać rozmiarowi skrzynek.
4. Śruby służą również do mocowania powierzchni roboczej. Na końcach wsporników przygotowane są wgłębienia montażowe, a na blacie stołu przygotowane są otwory do mocowania. Śruby montuje się tak, aby ich łby były zagłębione (1-2 mm).

Notatka! Rysunki składanego stołu warsztatowego nie są tak skomplikowane, jak mogłoby się wydawać. Zaletą konstrukcji jest to, że każdą uszkodzoną część można łatwo wymienić na nową.

Projekt imadła stolarskiego DIY na stół warsztatowy

Zwykle stoły warsztatowe są wyposażone w imadło. Wielu właścicieli warsztatów garażowych wie, jak zrobić takie urządzenie własnymi rękami. Dla domowy projekt będziesz potrzebować specjalnych szpilek. Takie łączniki są sprzedawane w sklepach ze sprzętem.

Do pracy będziesz potrzebować specjalnego kołka śrubowego. Ta gwintowana część jest głównym elementem roboczym konstrukcji. Minimalna średnica trzpienia wynosi 2 cm, długość cięcia 15 cm Im dłuższa jest ta część, tym szerzej można rozłożyć imadło. Jeśli weźmiesz pod uwagę dokładnie te parametry wymiarowe na rysunkach imadła własnymi rękami, możesz uzyskać projekt oddalony o prawie 8 cm.

Szczęki narzędzia wykonane są z pary desek. Jedna część zostanie naprawiona. Aby to zrobić, musisz wziąć sosnę. Druga część o wymiarach 2x1,8x50 cm będzie się przesuwać. W każdej z tych desek musisz zrobić otwór na śrubę. Za pomocą wiertła o średnicy 1 cm wykonuje się otwory na kołki we wszystkich deskach jednocześnie. Aby zapobiec przesuwaniu się otworów względem siebie, można je połączyć za pomocą gwoździ.

Po wykonaniu wszystkich otworów należy w nie włożyć śrubę i wszystkie kołki wraz z podkładką i nakrętką.

Pomocna rada! Aby móc obrabiać detale różne rozmiary, musisz umożliwić zmianę położenia kołków. Będziesz musiał wykonać kilka dodatkowych otworów w każdej z desek, znajdujących się w pobliżu zacisku śrubowego.

Dodatkowo możesz skorzystać z materiału wideo zamieszczonego poniżej, aby stworzyć imadło własnymi rękami.

Wykonywanie metalowego stołu warsztatowego własnymi rękami: jak zrobić metalową konstrukcję

Do prac hydraulicznych lepiej jest wykonać metalowy stół warsztatowy własnymi rękami, ponieważ drewniany nie będzie do tego odpowiedni. Faktem jest, że drewno nie jest aż tak trwałe. Ponadto podczas pracy z metalowymi przedmiotami blat wykonany z tego materiału będzie stale ulegał uszkodzeniom i szybko stanie się bezużyteczny.

NA rysunek ogólny W przypadku stołu warsztatowego dla mechanika typu „zrób to sam” istnieje pięć głównych elementów konstrukcyjnych:

1. Aby zapewnić sztywność wzdłużną produktu, stosuje się belki poziome (3 sztuki) o wymiarach 6x4 cm. Długość – nieznacznie przekracza 2 m.
2. Belki małogabarytowe montowane w stojaku (9 szt.) wykonane z rur profilowanych o wymiarach 6x4 cm służą do montażu części ramowej szaf. W strefie narożnej przyspawane są przekładki z listew stalowych. Dzięki tym wszystkim elementom rama jest sztywna i bardzo trwała.
3. Belki regałowe (4 szt.) o długości 9-10 cm (przekrój 6x4 cm). Aby to zrobić, lepiej jest użyć metalowych rur profilowanych o grubych ściankach (ponad 2 mm).
4. Narożnik nr 50 (4 szt.), który będzie służył jako słupki pionowe. Wysokość tych elementów wynosi 1,7-2 m. Tutaj zostaną przymocowane narzędzia robocze.

Wymiary ławki:

Pomocna rada! Aby wykonać wysokiej jakości szwy, zaleca się stosowanie półautomatycznej maszyny na dwutlenek węgla. Doświadczeni rzemieślnicy mogą korzystać ze spawarki impulsowej. Jeśli brakuje Ci umiejętności obsługi tego narzędzia, lepiej powierzyć pracę profesjonalistom.

Technologia produkcji stołów warsztatowych „zrób to sam”: jak złożyć

Wykonanie uniwersalnego stołu warsztatowego własnymi rękami rozpoczyna się od montażu ramy. Aby to zrobić, musisz wziąć kilka krótkich i kilka długich belek. Podczas spawania elementy te mogą ulec skręcenia.

Aby temu zapobiec, musisz:

1. Rozłóż części na idealnie płaskiej powierzchni.
2. W miejscach, w których znajdują się punkty łączenia (jest ich 4), belki sczepia się metodą zgrzewania punktowego.
3. Następnie wszystkie szwy spawalnicze są całkowicie zakończone. Najpierw po jednej stronie ramy, potem po jej odwrotnej stronie.

Następnie mocowane są tylne stojaki pionowe i tylna belka (długa, jedna z trzech). Koniecznie trzeba sprawdzić, jak równomiernie są one ułożone względem siebie. W przypadku odchyleń belki można ostrożnie wygiąć za pomocą młotka. Na koniec montowane są pozostałe elementy regału pionowego oraz elementy zapewniające sztywność.

Gdy rama będzie już gotowa, można do niej przyspawać narożniki w celu wzmocnienia konstrukcji. Blat wykonany jest z drewniane deski. Należy je najpierw namoczyć w płynie ognioodpornym. Następnie na wierzch kładzie się blachę.

Na pionowych elementach regału można zamontować osłonę narzędziową ze sklejki. Z tego samego materiału uszyte są szafki. W przypadku skrzynek można użyć metalowych skrzynek lub wykonać konstrukcje drewniane.

Możesz skorzystać z poniższego filmu, aby bardziej szczegółowo zrozumieć technologię tworzenia stołu warsztatowego własnymi rękami:

Funkcje tworzenia tokarki do drewna do domowego warsztatu

W technologii wykonywania tokarki do drewna własnymi rękami łóżko zajmuje szczególne miejsce. Działanie innych części, a także stabilność całej konstrukcji zależy bezpośrednio od tej części. Może to być metal lub drewno.

Pomocna rada! Aby wykonać tokarkę do drewna własnymi rękami zgodnie ze standardowymi rysunkami, lepiej jest użyć silnika elektrycznego, który może osiągnąć prędkość 1500 obr./min. Optymalny wskaźnik mocy wynosi 200-250 W. Jeśli planujesz obróbkę dużych przedmiotów, możesz zwiększyć moc znamionową.

Aby stworzyć maszynę do toczenia i kopiowania drewna własnymi rękami, możesz użyć starej, która nie jest już potrzebna. Narzędzie to umieszcza się na platformie ze sklejki o grubości 1,2 cm i wymiarach 20x50 cm, w której należy najpierw wykonać otwory na elementy mocujące. Zamontowane zostaną tu także odbojniki wykonane z prętów. Są one niezbędne, aby zapewnić, że nóż jest w ustalonym stanie. Sam router jest zabezpieczony dwoma gwoździami pomiędzy zaciskami.

W rzeczywistości wykonanie kopii projektu domowej tokarki do drewna własnymi rękami nie jest trudne - w Internecie jest wystarczająco dużo materiałów wideo.

Przykład domowej tokarki do drewna własnymi rękami

W przypadku podstawy lepiej jest wziąć profil stalowy o grubych ścianach. Aby konstrukcja była niezawodna, zaleca się użycie dwóch podpór. Na nich zostanie zainstalowana rama. Do mocowania części stosuje się połączenie typu rowkowego. Najpierw musisz wykonać platformy wsporcze przeznaczone dla wrzecienników (tył i przód).

Lista części do tokarki do drewna (na podstawie tej listy łatwo jest zrozumieć, jak samodzielnie zmontować konstrukcję):

1. Element mocy - możesz użyć silnika elektrycznego ze starej pompy lub pralki.
2. Wrzeciennik (tył) - odpowiednia jest głowica z wiertarki o dużej rezerwie mocy.
3. Wrzeciennik (przód) - aby uporządkować tę część, lepiej kupić fabryczne wrzeciono wyposażone w 3-4 piny. Dzięki temu możliwe staje się przesunięcie obrabianego przedmiotu względem osi obrotu.
4. Element nośny - stolik na siekacze - może mieć absolutnie dowolną konfigurację, najważniejsze jest to, że zapewnia komfort podczas pracy.
5. Koło pasowe - jest elementem łączącym wrzeciennik z wałami w silniku elektrycznym.

Notatka! Aby pracować z tym projektem, musisz kupić zestaw fabrycznych noży. Jeśli masz odpowiednie narzędzia, możesz je wykonać samodzielnie, ale będziesz potrzebować stali narzędziowej.

Jako dodatkową informację możesz wykorzystać film szczegółowo opisujący proces samodzielnego montażu tokarki do drewna.

Drugi przykład tokarki do drewna DIY

Alternatywnym rozwiązaniem byłoby wykonanie projektu prostej mini tokarki do drewna własnymi rękami w oparciu o wiertarkę elektryczną. Ten przykład technologii można wykorzystać jako test przed zbudowaniem poważniejszego narzędzia.

Ten typ maszyny nadaje się do obróbki małych drewnianych elementów. Materiałem na ramę mogą być drewniane belki. Wrzeciennik powrotny można zastąpić kombinacją wału zamontowanego na łożysku podporowym. Aby naprawić przedmiot, musisz zdobyć odpowiedni.

Ten projekt ma swoje wady, są one związane z:

• duże prawdopodobieństwo wystąpienia błędów podczas frezowania;
• niski poziom niezawodności;
• niemożność obróbki dużych drewnianych elementów.

Nie należy jednak rezygnować z tej opcji, ponieważ stanowi ona podstawę technologii tworzenia bardziej zaawansowanych i złożonych narzędzi tokarskich. Aby poprawnie obliczyć projekt, określ samodzielnie niezbędne właściwości operacyjne i parametry techniczne.

Zasada wykonywania frezów do tokarki do drewna

Technologię w tym przypadku komplikuje jedynie właściwy dobór detali, które nie tylko muszą mieć poziom twardości krawędzi skrawającej odpowiadający wymaganiom, ale także być prawidłowo zamontowane w zacisku - uchwycie.

Notatka! W przypadku braku stali narzędziowej możesz zadowolić się improwizowanymi środkami. Po zakończeniu etapu wstępnego przygotowania materiał jest poddawany dalszemu utwardzaniu.

1. Pręty są wzmocnione stalą - lepiej zastosować opcje, które mają fabryczne oryginalne wymiary i kwadratowy przekrój.
2. Pilniki lub tarniki - odpowiednie są zużyte przedmioty, ale nie wolno używać materiału z głębokimi wiórami lub pęknięciami.
3. Sprężyny samochodowe - przed użyciem tych półfabrykatów trzeba będzie nadać im kwadratowy kształt, co nie każdy może zrobić. W tym celu będzie przydatny spawarka. Autogen też sobie poradzi.

Toczenie: A - z ostrzem półokrągłym do toczenia zgrubnego; B - z ostrzem prostym do toczenia wykańczającego; w kształcie litery B; G - przejście maszynowe

Maszyna może zapewnić możliwość wymiany noży. W tym celu dokonuje się specjalnej modyfikacji obudowy za pomocą niezbędnych części montażowych. Elementy te muszą być na tyle mocne, aby wytrzymać obciążenia podczas pracy i jednocześnie zachować pierwotne położenie części krawędziowej.

Po wykonaniu nóż jest on ostrzony, a krawędź tnąca hartowana. Po podgrzaniu części tnącej nóż należy zanurzyć w oleju maszynowym. Stosując technologię powolnego utwardzania, powierzchnię produktu można maksymalnie utwardzić. W takim przypadku podgrzany przedmiot powinien naturalnie ostygnąć.

Urządzenia do ostrzenia noży DIY: rysunki i zalecenia

Aby zrobić ostrzałkę z silnika pralki własnymi rękami, możesz ograniczyć się do silnika ze starego radzieckiego projektu, na przykład SMR-1.5 lub Ryga-17. Wystarczy moc 200 W, chociaż można zwiększyć tę liczbę do 400 W, wybierając inną opcję silnika.

Lista części potrzebnych do ostrzałki DIY obejmuje:

• rurka (do szlifowania kołnierza);
• nakrętka do mocowania kamienia na kole pasowym;

• metal do samodzielnego wykonania osłony ochronnej na ostrzałkę (grubość 2,-2,5 mm);
• osełka;
• przewód kabla elektrycznego posiadający wtyczkę;
• urządzenie rozruchowe;
• narożnik wykonany z metalu lub bloku drewna (do ramy).

Średnica kołnierza musi odpowiadać wymiarom tulei na silniku. Dodatkowo na tej części zostanie umieszczony kamień do ostrzenia. Z jednej strony element ten jest gwintowany. Wcięcie powinno być równe grubości okręgu pomnożonej przez 2. Nić nakładamy za pomocą kranu. Z drugiej strony kołnierz należy docisnąć do wału silnika za pomocą ciepła. Mocowanie odbywa się poprzez skręcanie lub spawanie.

Pomocna rada! Gwint powinien przebiegać w kierunku przeciwnym do kierunku, w którym obraca się silnik. W przeciwnym razie nakrętka zabezpieczająca okrąg odkręci się.

Uzwojenie robocze silnika jest podłączone do kabla. Ma rezystancję 12 omów, którą można obliczyć za pomocą multimetru. Uzwojenie początkowe ostrzałki do noży DIY będzie miało 30 omów. Następnie łóżko jest pościelone. Zaleca się zabranie do tego metalowego narożnika.

Niektórzy ludzie potrzebują. Możesz wykonać taką konstrukcję własnymi rękami z ramy z 3 podporami, dwoma wrzecionami, silnikiem krokowym (2 kW) i rurami używanymi jako uchwyty.

Instrukcje tworzenia stacjonarnej piły tarczowej własnymi rękami

Tworzenie stołu do ręcznej piły tarczowej własnymi rękami jest najważniejszym etapem tworzenia maszyny, ponieważ w tej konstrukcji będą znajdować się główne części sprzętu w postaci:

• jednostka mocy;
• blok kontrolny;
• element tnący;
• inne komponenty.

Podstawa na stole z narzędziami ręcznymi służy również jako prowadnica dla Twojej piły tarczowej typu „zrób to sam”. Kontroluje kierunek cięcia i unieruchamia obrabiany przedmiot.

Tartak jest modyfikacją piły tarczowej. Jedyną różnicą jest to, że dysk znajduje się na dole. Konstrukcja stołu do piły tarczowej własnymi rękami ma przypisaną funkcję łóżka. Tutaj instaluje się także jednostkę napędową, blok, tarczę mocującą i układ sterowania.

Na etapie projektowania rysunków pił tarczowych DIY należy wziąć pod uwagę kilka czynników:

1. Głębokość, na jaką materiał będzie cięty, zależy od geometrii dysku.
2. Poziom mocy silnika elektrycznego - wystarczający będzie konkretny wskaźnik 800 W.
3. Miejsce instalacji systemu sterującego - sterowanie powinno być umieszczone jak najdalej od dysku.
4. Prędkość obrotowa - minimalna dopuszczalna wartość to 1600 obr/min, w przeciwnym razie w procesie cięcia nastąpi zmiana koloru.

Pomocna rada! Jeśli stół jest wykonany dla ręcznej wersji narzędzia, zaleca się wykonanie blatu z metalu. Blacha powinna być wyposażona w żebra usztywniające u podstawy.

Jak zrobić piłę tarczową ze szlifierki własnymi rękami

Po pierwsze, blat wykonany jest z materiału arkuszowego. Nanoszone są na niego oznaczenia zgodne z wymiarami instrumentu. Za pomocą tych oznaczeń wykonuje się wycięcia do montażu piły.

1. Montaż płotu do piły tarczowej własnymi rękami, wykonanej z drewnianej listwy. Element mocowany jest do blatu.
2. Rowek pod ogranicznik – elementy te formowane są na blacie metodą frezowania.
3. Montaż linijki do pomiarów – miejsce montażu znajduje się na krawędzi natarcia elementu tnącego. Linijka będzie służyć do kontrolowania parametrów wymiarowych detali.
4. Montaż zacisków stanowi dodatkowy element mocowania przedmiotu obrabianego.

Do piły tarczowej DIY potrzebne będą nogi. Montuje się je z uwzględnieniem wymiarów blatu wykonanego z drewnianych belek o przekroju 4x4 cm. Stosowanie jest dozwolone. Aby zapewnić dodatkową stabilność, pomiędzy podporami należy zamontować usztywnienia. Jednostka sterująca umieszczona jest obok miejsca pracy. Nie należy odmawiać instalacji wyłączników różnicowoprądowych i urządzeń chroniących silnik przed przeciążeniami.

Technologia wykonania maszyny do cięcia drewna

Technologia produkcji domowej maszyny do cięcia:

1. Wycięcie części z narożnika do montażu ramy (całkowity rozmiar - 120x40x60 cm).
2. Montaż ramy poprzez spawanie.
3. Mocowanie kanału (prowadnicy) poprzez spawanie.
4. Montaż słupków pionowych (2 szt.) na ceowniku (połączenie śrubowe).
5. Montaż ramy z rur do montażu silnika elektrycznego i wału pod wymaganym kątem (45x60 cm).
6. Montaż płyty z silnikiem z tyłu ramy.
7. Wykonanie wału wyposażonego w kołnierze, podpory i koło pasowe (wysokość występu kołnierza - 3,2 cm).
8. Montaż podpór, łożysk i kół pasowych na wale. Łożyska mocowane są do ramy górnej we wgłębieniach wykonanych w płycie.
9. Montaż puszki z obwodem elektrycznym w dolnej części ramy.
10. Montaż wału w obszarze pomiędzy słupkami. Średnica – 1,2 cm Na wierzch wału należy nałożyć tuleję z możliwie najmniejszą szczeliną, aby elementy te mogły się przesuwać.
11. Przyspawanie wahacza wykonanego z ceownika (80 cm) do tulei. Rozmiar wahaczy musi mieścić się w następującym stosunku: 1:3. Sprężyny należy zabezpieczyć od zewnątrz.

Pomocna rada! Eksperci zalecają stosowanie silnika asynchronicznego. Silnik ten nie jest szczególnie wymagający. W przypadku sieci z 3 fazami wymagany jest silnik o mocy 1,5-3 kW, w przypadku sieci jednofazowych liczbę tę należy zwiększyć o jedną trzecią. Wymagane będzie połączenie poprzez kondensator.

Pozostaje tylko zamontować silnik na krótkim ramieniu wahacza. Element tnący umieszczony jest na długim ramieniu. Wał i silnik są połączone za pomocą napędu pasowego. Do blatu można użyć blachy lub struganej deski.

Montaż wiertarki własnymi rękami: wideo na temat wykonania konstrukcji, zalecenia

Ładny rysunek Wiertarka z wiertła własnymi rękami jest głównym warunkiem zdobycia niezbędnego narzędzia. Aby stworzyć taką maszynę, nie trzeba używać specjalnych materiałów ani kupować dodatkowych komponentów.

Komponenty do budowy domowej wiertarki własnymi rękami:

• Podstawę łóżka);
• mechanizm obrotowy (wiertło);
• urządzenie do zasilania;
• pionowo umieszczony stojak do mocowania wiertła.

W opanowaniu technologii wykonywania wiertarki z wiertarki własnymi rękami materiał wideo może zapewnić nieocenioną pomoc.

Przewodnik po tworzeniu wiertarki własnymi rękami (jak wykonać prosty projekt):

1. W przypadku regału lepiej jest użyć DPS, aby część była masywna lub płyta meblowa o grubości większej niż 20 mm. Wyeliminuje to efekt wibracji narzędzia. Można wykorzystać bazę ze starego mikroskopu lub powiększalnika fotograficznego.
2. Dokładność wiertarki z wiertarki własnymi rękami zależy od prowadnic (2 szt.). Służą jako podstawa do przesuwania bloku, na którym znajduje się wiertło. Aby wykonać prowadnice, najlepiej wziąć stalowe paski. Następnie zostaną bezpiecznie przykręcone do stojaka.
3. Do bloku należy wziąć stalowe zaciski, dzięki którym mechanizm obrotowy zostanie bezpiecznie przymocowany do tej części.

Własnoręcznie wykonana mini wiertarka wymaga obrotowego mechanizmu podawania narzędzia. Klasyczny schemat Konstrukcja zakłada zastosowanie sprężyny i dźwigni. Sprężyna jest zamocowana pomiędzy blokiem a stojakiem.

Urządzeń typu „zrób to sam” jest wiele, materiał wideo pomoże Ci zrozumieć ten temat.

Cechy frezarek CNC DIY

Oprogramowanie jest uważane za ważny element routera CNC do samodzielnego montażu do drewna. Rysunki konwencjonalnego projektu, biorąc pod uwagę ten warunek, muszą zawierać dodatkowe elementy:

• port LPT;
• Blok CNC.

Pomocna rada! Do wykonania własnej frezarki kopiującej do drewna lub metalu można wykorzystać wózki należące do starej drukarki. Na podstawie tych części można stworzyć mechanizm umożliwiający poruszanie się noża w dwóch płaszczyznach.

Montaż frezarki do drewna do domowego warsztatu

W pierwszym etapie sporządzane są rysunki frezarki do drewna własnymi rękami, które zawierają informacje o rozmieszczeniu wszystkich elementów konstrukcyjnych, ich wymiarach, a także sposobach mocowania.

Następnie rama nośna jest montowana z rur pociętych na części o wymaganym rozmiarze. Do mocowania należy użyć spawarki. Następnie sprawdzane są parametry wymiarowe, aby móc przystąpić do wytwarzania powierzchni roboczej.

Musisz działać według następującego schematu:

1. Na płycie nanoszone są oznaczenia i wycinany jest z niej blat.
2. Jeśli frez będzie ustawiony pionowo, należy wykonać dla niego wycięcie w płycie.
3. Trwa montaż wrzeciona i silnika elektrycznego. W takim przypadku wrzeciono nie powinno wystawać poza płaszczyznę powierzchni roboczej.
4. Zainstalowany jest pasek ograniczający.

Przed rozpoczęciem pracy należy koniecznie przetestować maszynę. Gdy router jest włączony, nie powinien zbytnio wibrować. Aby zrekompensować tę wadę, zaleca się dodatkowo zamontować usztywnienia.

Montaż frezarki do metalu własnymi rękami

Instrukcje krok po kroku dotyczące wykonania domowej frezarki do metalu:

1. Kolumna i rama wykonane są z ceownika metalowego. Rezultatem powinna być konstrukcja w kształcie litery U, w której podstawa narzędzia działa jak dolna poprzeczka.
2. Prowadnice wykonane są z narożnika. Materiał należy przeszlifować i połączyć z kolumną za pomocą śrub.
3. Z rura profilowa Prowadnice do konsoli wykonane są o przekroju kwadratowym. Tutaj musisz włożyć kołki z gwintowanymi gwintami. Konsola zostanie przeniesiona za pomocą podnośnika samochodowego w kształcie rombu na wysokość 10 cm, w tym przypadku amplituda w bok wynosi 13 cm, a blat może przesunąć się w zakresie 9 cm.
4. Powierzchnia robocza jest wycinana z arkusza sklejki i mocowana za pomocą śruby. Głowice łączników muszą być zagłębione.
5. Na powierzchni roboczej instaluje się imadło wykonane z rury o przekroju kwadratowym i zespawanego ze sobą metalowego kątownika. Jako element mocujący przedmiot obrabiany lepiej jest użyć kołka gwintowanego.

Notatka! Lepiej jest zamocować element obrotowy w ramie tak, aby trzpień był skierowany w dół. Aby to naprawić, musisz wcześniej przyspawać zworki, będziesz potrzebować śrub i nakrętek.

Następnie należy przymocować stożek (Morse 2) do wrzeciona i zainstalować na nim tuleję zaciskową lub uchwyt wiertarski.

Funkcje wykonywania grubiarki własnymi rękami

Rysunki strugarki grubościowej zrób to sam złożony projekt wymagają użycia drogich komponentów:

• łożyska o zwiększonej odporności na zużycie;
• walcowane blachy stalowe;
• koło zębate;
• koła pasowe;
• mocny silnik elektryczny.

W rezultacie koszt produkcji domowej strugarki znacznie wzrasta. Z tego powodu wielu próbuje ograniczyć się do najprostszego projektu.

Instrukcje domowej strugarki do drewna:

Montaż strugarki grubościowej z strugarki elektrycznej własnymi rękami

Aby stworzyć domową strugarkę grubościową, należy umieścić płaszczyznę na bloku, zabezpieczyć ją za pomocą urządzenia takiego jak zaciski, nie zapominając o pozostawieniu szczeliny.

Notatka! Rozmiar szczeliny ustala się biorąc pod uwagę grubość przedmiotu, który będzie obrabiany na maszynie.

Schemat wykonania strugarki z samolotu własnymi rękami jest bardzo prosty:

• belka nośna jest zamocowana na wygodnej powierzchni;
• wymagany rozmiar szczeliny dobiera się poprzez dodanie warstw sklejki;
• Konstrukcja strugarki wykonana z strugarki elektrycznej jest mocowana do powstałej podstawy za pomocą zacisków.

Dwa zaciski utrzymują podstawę na stole, dwa pozostałe trzymają płaszczyznę. Po upewnieniu się, że to mocowanie jest pewne, możesz zacząć korzystać z narzędzia.

Schemat stworzenia szlifierki do drewna własnymi rękami

1. Optymalna szerokość taśmy szlifierskiej wynosi 20 cm.
2. Płótno szlifierskie taśmy jest pocięte na paski.
3. Taśma ścierna jest nakładana od końca do końca.
4. Aby wzmocnić szew, należy podłożyć gęsty materiał.
5. Nie zaleca się stosowania kleju niskiej jakości, gdyż spowoduje to rozdarcie materiału na szwie.
6. Średnica wałka taśmy w środku powinna być o 2-3 mm szersza niż na krawędziach.
7. Aby zapobiec ślizganiu się taśmy, zaleca się owinięcie jej cienką gumą (koło roweru).

Do grupy konstrukcji bębnowych zaliczają się maszyny kalibrujące i szlifierskie do drewna. Kategoria ta jest szeroka i obejmuje wiele odmian sprzętu.

Aby wykonać szlifierkę bębnową do drewna własnymi rękami, możesz wybrać następujące projekty:

• szlifowanie powierzchni – obróbka przedmiotu odbywa się w jednej płaszczyźnie;
• planetarny - za jego pomocą na przedmiocie obrabianym tworzy się płaska płaszczyzna;
• szlifowanie cylindryczne – służy do obróbki detali cylindrycznych.

Z poniższego filmu możesz dowiedzieć się, jak zrobić szlifierkę własnymi rękami.

Zasady obsługi maszyny do łączenia drewna własnymi rękami

W ręcznie robionych wzorach żelazko Bardzo ważne jest prawidłowe ustawienie ustawień sprzętu, aby błędy nie przekraczały dopuszczalnych wartości:

• prostopadła – maksymalnie 0,1 mm/cm;
• płaszczyzna – 0,15mm/m.

Możesz zapoznać się z technologią wykonywania frezarki własnymi rękami, korzystając z wideo.

Jeśli podczas pracy na obrabianej powierzchni pojawi się efekt mchu lub przypalenia, oznacza to, że elementy tnące uległy stępieniu. Aby obróbka części o wymiarach mniejszych niż 3x40 cm była wygodniejsza, należy je trzymać za pomocą popychaczy.

Zakrzywiona powierzchnia przedmiotu obrabianego po obróbce wskazuje, że prawidłowe umiejscowienie noże i powierzchnia robocza. Elementy te należy ustawić ponownie.

Wszystkie te maszyny mogą przydać się przy remoncie domu lub podstawowych naprawach. Dlatego ich obecność w domowym warsztacie będzie przydatna. Niezależnie od wyposażenia garażu, wszystkie maszyny wymagają ostrożnego i uważnego obchodzenia się z nimi. Podczas pracy nigdy nie należy zapominać o bezpieczeństwie.

Miło jest zobaczyć, kiedy ktoś zrobił wszystko i inne artykuły gospodarstwa domowego własnymi rękami. Aby uprościć proces cięcia metalu czy piłowania elementów z drewna, budują domowe maszyny i urządzenia do domowego warsztatu. Rozwiązanie to pozwala zaoszczędzić nie tylko czas na wytwarzanie produktów, ale także pieniądze na zakup gotowych produktów. Kilka praktycznych i ciekawe opcje Przyjrzyjmy się temu poniżej.

Giętarka do rur DIY

Przeczytaj w artykule

Jak wykorzystać domowe maszyny i narzędzia w swoim domowym warsztacie

Zastosowanie domowych maszyn i urządzeń w domowym warsztacie ma na celu rozwiązanie kilku problemów:

• Uproszczenie procesu obróbki metalu. Podczas tworzenia artykułów gospodarstwa domowego często wymagana jest przecinarka do metalu lub prasa.
• Poprawa obróbki drewna. Nawet do zbudowania małej szopy lub zrobienia drewnianej szopy potrzebne są inne.

Kupno gotowego narzędzia jest dość drogie, dlatego korzystanie z domowych maszyn i urządzeń w garażu staje się z każdym dniem coraz bardziej istotne. Wśród najczęstszych opcji narzędzie do domu atrakcja:

• warsztat stolarski;
• urządzenie do szybkiego ostrzenia noży;
• urządzenie do ostrzenia wierteł metalowych;
• wiertarki;
• naciskać;
• maszyny tarczowe do cięcia.

Oto kilka zdjęć narzędzi i urządzeń typu „zrób to sam” od „domowych” ludzi:

1 z 4

Praktyczne półki na narzędzia DIY

Przed utworzeniem urządzeń własnymi rękami określ miejsce przechowywania wszystkich urządzeń, aby później nie trzeba było szukać po całym warsztacie ani gdzie wszystko jest. Wykonanie półki na narzędzia własnymi rękami nie jest trudne, najważniejsze jest określenie jej wymiarów i materiału do produkcji.

Najprostszym sposobem wykonania półek jest zmontowanie ich z drewna. Nie zapomnij o konieczności pokrycia gotowej konstrukcji lakierem ochronnym lub zapobiegnięcia gniciu i pęcznieniu drewna.

Możesz tworzyć opcja łączona wykonany z metalowej podstawy i drewnianych półek. Tutaj szczegółowe instrukcje aby stworzyć taki domowy model:

Obraz	Sekwencjonowanie
	Montaż ramy. Aby to zrobić, przygotuj dwie ramy boczne składające się z 4 narożników. Połącz elementy za pomocą . Następnie połącz ze sobą 2 ramy za pomocą 4 narożników.
	Po całkowitym zmontowaniu ramy przystąp do tworzenia półek. Mogą być wykonane z drewna lub metalu, a także z innych dostępnych gęstych materiałów. Wystarczy wyciąć płótna o odpowiednim rozmiarze i przymocować je do metalowej podstawy.
	W razie potrzeby możesz przesuwać stojak, dołączając cztery małe kółka. Lub zamontuj go na stałe w wyznaczonym miejscu w garażu.

Można znaleźć inne ciekawe projekty i rysunki dotyczące wykonania półek narzędziowych. Obejrzyj film na ten temat:

A także twórz przydatne urządzenia dla siebie własnymi rękami. gospodarstwo domowe:

1 z 4

Stół stolarski wykonujemy własnymi rękami według rysunków: instrukcje wideo i przykłady zdjęć

Wśród powszechnych urządzeń typu „zrób to sam” znajduje się stół warsztatowy. Trwałe i wymiarowe, pozwalające na pewne zamocowanie obrabianego przedmiotu, przydatne przy wysokiej jakości cięciu drewna i tworzeniu z niego różnorodnych elementów.

Pakiet urządzenia obejmuje:

1. Powierzchnia robocza. Wykorzystuje się do tego twardość, aby zwiększyć żywotność urządzenia. Grubość musi wynosić co najmniej 6 cm.
2. Obsługuje. Zebrane z drewniane belki lub metalowe płytki. Głównym zadaniem jest zapewnienie stabilności całego mechanizmu.
3. Imadło do zabezpieczenia produktu. Jeśli stół jest długi, możesz zainstalować dwa imadła na raz.
4. Przybornik. Przydatna konstrukcja wnękowa lub wysuwana, która zapewnia szybki dostęp do potrzebnych małych części.

Aby samodzielnie zamontować stół stolarski do swojego warsztatu, należy wybrać rysunek i zakupić materiały do ​​pracy.

Rysunki warsztatu stolarskiego DIY

Przed zakupem materiałów do montażu własnego stołu warsztatowego warto pomyśleć o szczegółowym rysunku. Powinien zawierać wymiary samej maszyny, warto zwrócić uwagę na wymiary użytych materiałów i ich ilość.

Na przykład gotowy rysunek składanego stołu warsztatowego własnymi rękami może wyglądać następująco:

Niezależnie od tego, jaki model wybierzesz, weź pod uwagę kilka cech stołu warsztatowego, które zapewniają łatwość cięcia drewna:

• wysokość i długość ramion mistrza: wysokość i szerokość blatu zależą od tych parametrów;
• która ręka pracuje: umieść imadło po prawej lub lewej stronie;
• jakie puste miejsca zostaną wykonane: wybór kształtu stołu;
• ile miejsca w pokoju przeznaczasz na stół warsztatowy?

Biorąc pod uwagę wszystkie te parametry, łatwiej będzie Ci zdecydować o rysunkach stołu stolarskiego i wymiarach maszyny. Tu jest kilka ciekawe przykłady:

Instrukcje montażu drewnianego stołu warsztatowego własnymi rękami

Drewniany stół warsztatowy możesz kupić w sklepie lub w katalogach internetowych, ale taniej jest wykonać go samodzielnie. Weźmy za podstawę prostą opcję o typowych wymiarach blatu: długość - 150-200 cm, szerokość 70-120 cm.

Prace produkcyjne będą obejmować kilka etapów:

Obraz	Co trzeba zrobić
	Z grubych blach wykonujemy pokrywę górną tak, aby powstała tarcza o szerokości od 70 do 200 cm Elementy mocujemy długimi gwoździami, wbijamy je od zewnątrz i ostrożnie zaginamy od wewnątrz. Powierzchnia robocza stołu warsztatowego wykonana jest wyłącznie z drewna lub.
	Okryj pokrywę wzdłuż dolnego obwodu belką o wymiarach 5 na 5 cm, dzięki czemu wygodniej będzie przymocować wsporniki pionowe. Lokalizacja podpór zależy od wielkości blatu. Lepiej jest wykonać je z grubego prostokątnego drewna o wymiarach co najmniej 120 na 120 mm.
	Stół stolarski musi być prawidłowo zainstalowany. Pamiętaj, aby go mocno zabezpieczyć. Jeśli będzie montowany na zewnątrz pod baldachimem, wykop otwory na podpory. W pomieszczeniach zamkniętych należy zastosować inne metody mocowania.

Po zmontowaniu konstrukcji zainstaluj na niej imadło. Aby w pełni zrozumieć, jak złożyć stół stolarski własnymi rękami, obejrzyj wideo:

Wykonywanie imadła stolarskiego do stołu warsztatowego własnymi rękami

Profesjonalni „domowi robotnicy” montują nie tylko stoły do ​​pracy, ale także imadła własnymi rękami według rysunków. Każdy projekt takiego zacisku będzie zawierał kilka elementów:

1. Podpory, gdzie każda posiada gąbkę do mocowania.
2. Ruchoma szczęka.
3. Prowadnice metalowe. Gąbka przesuwa się po nich.
4. Śruba pociągowa do elementów ruchomych.
5. Kołnierz. Niezbędne do obracania śruby.

Wykonując domowe imadło własnymi rękami, możesz użyć różnych dostępnych materiałów. Na przykład istnieje opcja projektu wykonana z rury profilowej. Aby to zrobić, przygotuj kilka kawałków rury o różnych rozmiarach, stalowy kołek z dużymi gwintami i podwójne nakrętki.

Instrukcje tworzenia imadła stołowego z rury profilowej:

Obraz	Co trzeba zrobić
	Największa rura pełni rolę korpusu. Podpory są do niego przylutowane od dołu. Z tyłu umieszczony jest stalowy kołnierz o grubości 3-4 mm. W środku wierci się otwór na nakrętkę bieżną, a naprzeciwko przedniego wspornika znajduje się tylna szczęka.
	Na wewnętrznej części ruchomej znajduje się przedni kołnierz stalowy. Montuje się w nim kołek, do którego przymocowane są nakrętki zabezpieczające. Podkładki oporowe umieszczone są po obu stronach kołnierza. Ostatnim elementem jest ruchoma rurka mocowana do przedniej szczęki.

Obejrzyj także wideo „imadło zrób to sam w domu”:

Rysunki metalowego stołu warsztatowego DIY

Metalowy stół warsztatowy nie różni się zbytnio od stołu warsztatowego stolarza. Opiera się na sztywnej metalowej, a nie drewnianej ramie. Mocowane jest do niego imadło, a cały stół warsztatowy jest zaprojektowany tak, aby wytrzymać siłę młota.

Metalowe stoły warsztatowe zrób to sam mogą mieć jedną, dwie lub trzy szafki, a także nie mieć półek ani szuflad na małe części. Jeśli chodzi o wytrzymałość do pracy w garażu, można wykonać zwykły stół z metalu o grubości do 5 mm i wzmocnionej konstrukcji, gdzie można zastosować blachy od 10 do 30 mm.

Oto kilka przydatnych planów wykonania metalowego stołu warsztatowego dla Twojego warsztatu:

Jak zrobić urządzenie do ostrzenia noży własnymi rękami: rysunki i przykłady zdjęć

Żaden dom nie jest kompletny bez noża w kuchni. Wykonanie prawidłowego bez specjalnych urządzeń jest dość trudne: musisz zachować pożądany kąt i osiągnąć idealną ostrość ostrza.

Dla każdego noża należy przestrzegać określonego kąta ostrzenia:

1. Brzytwa i skalpel wymagają kąta 10-15⁰.
2. Nóż do krojenia wyrobów piekarniczych – 15-20⁰.
3. Klasyczne noże wielofunkcyjne – 25-30⁰.
4. Na polowanie i wędrówki zabierz urządzenie z kątem ostrza od 25 do 30⁰.
5. Jeśli chcesz ciąć twarde materiały to ostrz pod kątem 30-40⁰.

Aby zapewnić pożądany kąt, warto kupić lub wykonać urządzenie do ostrzenia. Na przykład możesz złożyć ostrzałkę własnymi rękami.

Komentarz

Specjalista ds. doboru narzędzi w VseInstruments.ru

„Jeśli nie korzystasz z ostrzenia na co dzień, to 1000 obr./min wystarczy, aby uzyskać wysokiej jakości wynik i długą żywotność urządzenia.

Do montażu takiej maszyny potrzebny będzie silnik z pralki o mocy 200 W. Całkowicie do stworzenia ostrzałki z silnika z Postępu prac nad stworzeniem takiej proste urządzenie będzie następująco:

• Przeszlifuj drewniane klocki papierem ściernym, usuwając wszelkie zadziory. Wykonaj oznaczenia w zależności od pożądanego kąta.

• Przymocuj kamień do narysowanej linii, aby nadać ostrzu ostrą krawędź. Aby to zrobić, przymocuj go do bloku i zaznacz jego szerokość. Następnie wykonaj nacięcia na oznaczeniach na głębokość do 1,5 cm.
• Przymocuj kamienie ścierne do powstałych wgłębień, tak aby rowki się pokrywały. Następnie zamontuj kamień do ostrzenia, przykręcając go do śrub.

Istnieje wiele sposobów na wykonanie domowej ostrzałki do noży. Wybierz ten, który Ci odpowiada i spróbuj stworzyć wygodne i przydatne narzędzie dla swojego domu.

Jak zrobić urządzenie do ostrzenia metalowego wiertła własnymi rękami

Własnoręcznie wykonują nie tylko ostrzałkę do ostrzy, ale także maszynę do ostrzenia wierteł do metalu. Oto kilka rysunków przydatnych w pracy:

• rama podstawowa;
• mechanizm obrotowy;
• stojak pionowy.

W przypadku stojaka zwykle używają obu desek. Wiertło jest lekkie, więc nie ma potrzeby używania metalu. W takim przypadku rama musi być masywna, aby zmniejszyć wibracje podczas pracy urządzenia.

Aby prawidłowo połączyć łóżko ze stojakiem pionowym, a także zmontować cały sprzęt w jedną całość, zwróć uwagę na instrukcje wideo:

Rysunki DIY z wymiarami wiertarki

Aby poprawnie wykonać dowolną maszynę lub praktyczne urządzenie do użytku prywatnego, należy najpierw wykonać rysunek z wymiarami. Dopiero wtedy rozpocznij przygotowanie materiałów i montaż urządzenia.

Oto kilka przykładów rysunków wiertarki zrób to sam z wiertarki:

Ty też możesz to zrobić domowej roboty imadło do wiertarki. Poniżej znajduje się instrukcja wideo dotycząca montażu takiego urządzenia:

Artykuł

Materiał wyślemy do Ciebie e-mailem

Przy dobrym sprzęcie skomplikowane procesy technologiczne stają się dostępne. Specjalistyczny sprzęt z napędem elektrycznym znacznie ułatwia obróbkę półfabrykatów drewnianych. Jednak jego zdobycie wiąże się ze znacznymi inwestycjami. Aby skutecznie rozwiązać ten problem, należy dokładnie przestudiować materiały zawarte w tym artykule. Tutaj mówimy o tym, jak samodzielnie stworzyć funkcjonalne maszyny do obróbki drewna dla Twojego domowego warsztatu.

Niektóre próbki domowego sprzętu nie mają gorszych cech konsumenckich niż produkty fabryczne

Przed przystąpieniem bezpośrednio do wyposażenia technicznego należy poczynić kilka ogólnych komentarzy na temat odpowiednich wyspecjalizowanych pomieszczeń:

• Jest to wygodne, gdy warsztat znajduje się w oddzielnym budynku. Oznacza to wystarczającą przestrzeń, brak niepotrzebnych zmartwień i możliwość pełnego wyposażenia w inne systemy inżynieryjne.
• Jeśli pokój jest w , lub parter, musi być dobrze odizolowany od obszaru mieszkalnego.
• Powierzchnia standardowego warsztatu nie powinna być mniejsza niż 6-7 metrów kwadratowych. Wysokość – wystarczająca do swobodnego przejazdu i maksymalnego poziomu podniesionego narzędzia (od 2,5 m lub więcej).
• Przydadzą się tu wysokiej jakości systemy wentylacji, ogrzewania i oświetlenia. Każdy systemu inżynieryjnego należy rozpatrywać osobno, aby uniknąć nadmiernych kosztów w trakcie eksploatacji.
• Musisz upewnić się, że moc elektryczna jest wystarczająca dla wszystkich maszyn do obróbki drewna w Twoim domowym warsztacie.

Dla Twojej informacji! Jeśli sprzęt posiada elementy elektroniczne, przydatne będą specjalne wyłączniki w obwodzie, które zapobiegają uszkodzeniom spowodowanym skokami napięcia oraz uziemienie ochronne. Należy upewnić się, że parametry sieci odpowiadają charakterystyce jednostek napędowych (220 V, jedna faza; 380 V, trzy fazy).

Zastosowanie takiego źródła zmniejszy zmęczenie i pomoże utrzymać dobry wzrok. Zaleca się zainstalowanie urządzenia LED. Nie nagrzewa otoczenia jak zwykła żarówka. W przeciwieństwie do swojego odpowiednika z wyładowaniem gazowym, trudno go uszkodzić w wyniku działania mechanicznego.

Obrabiarki do drewna dla domowego warsztatu i urządzenia specjalne: podstawowe definicje, technologie wytwarzania

• Każda maszyna jest zaprojektowana do wykonywania ograniczonego zestawu operacji roboczych z przedmiotami o określonych rozmiarach.
• Z reguły specjalistyczny sprzęt jest wygodniejszy w obsłudze w porównaniu z modelami uniwersalnymi.
• Łatwiej będzie wykonać maszynę do obróbki drewna własnymi rękami, jeśli najpierw sporządzisz dokładną listę wymagań dotyczących jej właściwości. Nadmierna moc nie jest konieczna. Wymagany moment obrotowy można zapewnić za pomocą skrzyni biegów.
• W ten sam sposób, instalując odpowiedni mechanizm przekładni, zmienia się prędkość obrotowa wału roboczego. Do bardziej precyzyjnej obróbki przydatna jest płynna regulacja ten parametr w szerokim zakresie.
• Aby obniżyć koszty, można zastosować w projekcie elektryczny silnik wiertniczy ze zepsutym korpusem i innymi częściami roboczymi zepsutego sprzętu.
• Najbardziej złożone elementy mechaniczne i elektroniczne będą musiały zostać zakupione osobno. Koszt odtworzenia niektórych technologii w domu przewyższa koszt gotowych produktów.
• Żywotność sprzętu napędzanego elektrycznie zostanie zwiększona, jeśli będzie on chroniony przed nadmiernymi obciążeniami. W szczególności przydatne będzie wyposażenie w automatyczny system wyłączający zasilanie w przypadku przegrzania silnika.

Ważny! Nie należy lekceważyć kwestii bezpieczeństwa. Koła napędowe osłonięte są osłonami. Arkusze przezroczystego plastiku są instalowane przed narzędziami roboczymi.

Dla racjonalne wykorzystanie wolna przestrzeń Przydadzą się półki ścienne i sufitowe, stojaki, haczyki i specjalne uchwyty. Dokładne miejsce instalacji odpowiednich jest wybierane z uwzględnieniem charakterystyki procesów technologicznych, rozmieszczenia maszyn i stołów warsztatowych.

Powiązany artykuł:

Nasza recenzja pomoże Ci wybrać i wykonać domowe maszyny i urządzenia do domowego warsztatu, a także zrozumieć technologię ich wytwarzania.

Tworzenie tokarki do drewna dla Twojego domowego warsztatu

Parametry techniczne odpowiednich produktów wraz z opisami można znaleźć w Internecie.

Główną częścią jest łóżko (1). Do niego przymocowane są pozostałe części produktu. Zapewnia nie tylko integralność ramy mocy, ale także dobrą stabilność na powierzchni. Maszyna stolarska przeznaczona jest do obróbki stosunkowo lekkich przedmiotów, dlatego ta część może być wykonana z twardego drewna.

W centralnej części znajduje się podpórka ze stojakiem na przecinarkę ręczną (2). Zamiast tego można zamontować uchwyt w celu sztywnego zamocowania narzędzia. Obrabiany przedmiot jest mocowany pomiędzy przodem (3) a konikiem (4). Obraca się za pomocą silnika elektrycznego (6). Aby zmienić moment obrotowy na osi w tej konstrukcji, stosuje się napęd pasowy i koło pasowe (5). Podpora i konik poruszają się poziomo po specjalnym wale (7), który jest zamontowany wewnątrz ramy.

Ważny! Rysunki te można wykorzystać do wyprodukowania działającej maszyny. Trzeba tylko pamiętać, że wszystkie wymiary podane są tutaj w calach.

Ten projekt można wykorzystać do wykonania tokarki do drewna własnymi rękami. Wystarczy uzupełnić go o specjalne urządzenie, które ma za zadanie konsekwentnie tworzyć identyczne produkty.

Aby to zabezpieczyć we właściwym miejscu musisz zrobić specjalne stanowisko. W w tym przykładzie Zastosowano sklejkę o grubości 10 mm, z której wycięto podest o wymiarach 480×180 mm. Podane wymiary można zmienić uwzględniając parametry rzeczywiste. Otwory w sklejce są wycinane tak, aby śruby montażowe i narzędzia mogły przez nie przejść. W celu sztywnego mocowania drewniane klocki są mocowane wzdłuż konturu platformy za pomocą śrub.

Projekt ten przyciąga prostotą i dostępnością składniki, rozsądna cena. Należy jednak zwrócić uwagę na pewne wady:

• Do przesuwania noża będziesz musiał użyć dwóch rąk. Jest to konieczne, aby wytworzyć wystarczającą siłę i zapobiec zakleszczeniom.
• Minimalny promień, wzdłuż którego będą tworzone zagięcia części, jest ograniczony średnicą narzędzia (freza).
• Do obróbki detali z różne rasy drewno wymaga precyzyjnej regulacji prędkości obrotowej wału, ale w tym przykładzie nie ma takiej możliwości.

Ten przykład wyjaśnia, że ​​nawet projekt sprawdzony przez czas i doświadczenie praktyczne można ulepszyć po dokładnym przestudiowaniu sprzętu i procesu technologicznego.

Domowa tokarka do drewna zrób to sam: wideo z instrukcjami i komentarzami autora projektu

Jak zrobić niedrogą domową tokarkę do drewna własnymi rękami

Dzięki temu zestawowi do majsterkowania do obróbki drewna samodzielne wykonanie tego zadania nie będzie trudne. Rama ta może być zamontowana na drewnianej lub metalowej podstawie. Dokładne parametry wrzeciennika dobierane są z uwzględnieniem wymiarów i miejsc mocowania poduszek silnika. Parametry mocy silnika elektrycznego od . W przypadku tego typu urządzeń stolarskich wystarczająca jest moc 250-300 kW, jeśli jest ona przenoszona na wał za pomocą przekładni (koła pasowego).

Ostatni przykład należy przestudiować bardziej szczegółowo. Wybierając odpowiednie elektronarzędzie można uzyskać niezbędną moc i prędkość obrotową. Do bezpiecznego i szybkiego mocowania przedmiotu obrabianego przydatny jest uchwyt standardowy. Nowoczesna technologia tego typu zapewnia ochronę przed przegrzaniem i przedostaniem się kurzu do wnętrza obudowy. Zainstalowano tu wysokiej jakości przełączniki i skuteczną izolację. Sam ten rysunek wystarczy, aby zrozumieć, jak samodzielnie wykonać tokarkę.

Wykonywanie frezów do tokarki do drewna z materiałów złomowych

Odpowiednie są pilniki, piły, klucze i inne produkty wykonane ze stali narzędziowej. Łatwiej jest obrabiać przedmioty w kształcie kwadratu (w przekroju). Należy upewnić się, że nie ma pęknięć ani innych wad zmniejszających wytrzymałość. W celu sztywnego mocowania frezów w przejściu, maszyna musi być wyposażona w specjalny uchwyt.

Ważne elementy stacjonarnej piły tarczowej typu „zrób to sam”.

W tym sprzęcie podstawowe funkcje jest wykonywana przez tabelę, więc należy przestudiować jej parametry specjalna uwaga. Wyposażony jest w mechanizmy napędowe, elementy układu zasilania i sterowania. Musi być zaprojektowany tak, aby utrzymać ciężar wbudowanych komponentów i kawałków drewna. Nie wolno nam zapominać, że podczas pracy powstaną obciążenia statyczne i dynamiczne oraz wibracje.

Przy określaniu parametrów maszyny należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:

• W przypadku tego sprzętu moc jednostki napędowej musi wynosić co najmniej 0,85 kW.
• Obliczając konstrukcję, należy sprawdzić wysokość wystającej krawędzi dysku. Określi maksymalną głębokość cięcia.
• Minimalna prędkość obrotowa wału roboczego jest ograniczona do 1,5 tysiąca obrotów na minutę. Wskazane jest zwiększenie go, aby kolor drewnianego przedmiotu nie zmienił się podczas operacji roboczych.

Opis niedrogiej piły tarczowej wykonanej ze szlifierki własnymi rękami

Podobnie jak w poprzednim przykładzie, tworząc taką maszynę, możesz uprościć zadanie za pomocą standardowych elektronarzędzi.

Napęd wraz z tarczą tnącą osadzony jest na obrotowej dźwigni. Aby ułatwić wysiłek fizyczny, instalowana jest sprężyna lub przeciwwaga. Narzędzie można przesuwać wyłącznie w kierunku pionowym po łuku. Ten projekt jest mobilny. Można go montować wewnątrz lub na zewnątrz na odpowiednim podłożu. W razie potrzeby szlifierkę można zdemontować. Mocuje się go za pomocą śrubowych elementów łączących na drewnianej (gumowej) uszczelce tłumiącej.

Stojak DIY na szlifierkę kątową: rysunki, wideo, algorytm wytwarzania poszczególne części i montaż:

Zalety i proces tworzenia prostej frezarki do drewna do domowego warsztatu

Sprzęt ten służy do wycinania rowków o określonych rozmiarach i dokładnego wiercenia pod różnymi kątami. Za jego pomocą możesz szybko usunąć ćwiartkę i stworzyć wgłębienie na przedmiot o określonym kształcie. Nawet bez szczegółowego wyjaśnienia jasne jest, że takie możliwości przydadzą się właścicielowi prywatnego domu. Pozostaje dowiedzieć się, jak zrobić domową frezarkę do drewna. Czy takie rozwiązanie byłoby ekonomicznie wykonalne, czy też bardziej opłacalny byłby zakup sprzętu produkowanego fabrycznie?

Odpowiedzi na postawione pytania można udzielić po szczegółowym przestudiowaniu odpowiednich struktur.

W centralnej części stołu zamontowany jest zespół napędowy, który obraca frez. Za pomocą zacisków i innych urządzeń mocują przedmiot w żądanej pozycji i przesuwają go po zadanej drodze. Ten Miejsce pracy wyposażony w działający system odpylania.

Aby wyeliminować błędy podczas realizacji projektu, należy zwrócić uwagę na poszczególne parametry elementów konstrukcyjnych:

• Stół do wykonywania operacji roboczych jest tworzony w projekcie stacjonarnym. Jego wymiary i nośność zostaną określone z uwzględnieniem charakterystyki przetwarzanych próbek.
• Eksperci zalecają instalowanie regulatorów śrubowych w dolnych częściach podpór. Za ich pomocą można ustalić dokładne poziome położenie konstrukcji nawet na nierównych powierzchniach.
• Można zmontować ramę zasilającą stalowe rury(profile prostokątne). Do wykonania blatu nadaje się wysokiej jakości i dość gruba płyta wiórowa. Cienka blacha będzie wibrować, co pogorszy dokładność obróbki.
• Jeśli wybierzemy silnik o mocy 500-900 W, możliwości przecinarki wystarczą jedynie do usunięcia cienkich warstw i stworzenia stosunkowo niewielkich wgłębień.
• Podczas instalowania zasilacza o mocy 900–1900 W dopuszczalne są bardziej złożone operacje. Jednak przy obróbce elementów z twardego drewna dopuszczalne są pewne trudności.
• Mocne maszyny (ponad 2000 W) umożliwiają montaż przecinarek dowolnego typu. Taki sprzęt należy do poziomu profesjonalnego. Przeznaczony jest do długotrwałej pracy bez przegrzania silnika.
• Aby wykonać płytę montażową, przez którą silnik jest przymocowany do blatu, możesz użyć arkusza włókna szklanego lub metalu.
• Aby zapewnić dobrą widoczność w miejsce pracy, oświetlenie zamontowane jest nad stołem.

Poniższa tabela zawiera informacje o tym, ile kosztuje ręczna frezarka do drewna na rynku krajowym.

Marka/model, zdjęcie	Moc, W	Maxi- Niska prędkość obrotowa wrzeciona obr./min	Cena, pocierać.	Notatki
PROMA/SF-40	1500	24000	17500-18900	Przeznaczone do tworzenia rowków, składania, frezowania.
Enkor/Corvette-82	1500	2400	14200-15900	Charakterystyczne elementy konstrukcyjne: ogranicznik kątowy ze skalą ułatwiającą obróbkę pod określonym kątem; stojaki boczne do podtrzymywania dużych detali.
Proxxon/MT400	100	25000	14200-15700	Kompaktowy, lekki model z silnikiem o małej mocy. Przeznaczone do obróbki małych kawałków drewna iglastego.
PROMA/TFS-120	5500	9000	175000-183000	Sprzęt poziom profesjonalny. Łączy się z siecią trójfazową 380 V. Nadaje się do wyposażenia wyspecjalizowanych przedsiębiorstw zajmujących się obróbką drewna.
X-CUT/XC-3040	800	24000	188000-196000	Kompaktowa maszyna ze sterowaniem numerycznym (CNC). Dla ułatwienia sterowania został wyposażony w pilota zdalnego sterowania. Ładowanie nowych programów z komputera możliwe jest za pomocą pendrive'a.

Możliwość wdrożenia projektu frezarki CNC własnymi rękami

Zastosowanie sterowania programowego umożliwia tworzenie dużych serii części z dużą precyzją oraz wykonywanie niepowtarzalnej i szczególnie starannej obróbki. Aby rozpocząć nowy proces technologiczny wystarczy pobrać nowy program i naciśnij przycisk „Start”. Proste i złożone zadania zostaną wykonane automatycznie przez frezarkę do drewna, bez ingerencji i kontroli ze strony użytkownika. Technika ta eliminuje błędy operatora i zapewnia najwyższą jakość.

Zalety sprzętu tej klasy są oczywiste. Czas pokaże, czy możliwe jest stworzenie maszyny CNC do drewna własnymi rękami. Oto cechy tej klasy sprzętu:

• Konieczne będzie upewnienie się, że nóż może poruszać się poziomo we wszystkich kierunkach. Aby to zrobić, będziesz potrzebować nie tylko odpowiedniego projektu mocowania, ale także dodatkowych silników elektrycznych.
• Precyzyjne pozycjonowanie narzędzia zapewniają czujniki i silniki krokowe.
• Będziesz potrzebować oprogramowania, które będzie sterowało ruchem plotera i realizowało funkcje sterujące.

Ważny! Nawet przy szczegółowym opisie i rysunkach bardzo trudno będzie wykonać frezarkę do drewna CNC własnymi rękami.

Jak samodzielnie wykonać frezy do maszyn do obróbki drewna

Do stworzenia tych produktów potrzebne będą półfabrykaty wykonane z wytrzymałej stali narzędziowej, odpornej na wysokie temperatury i silne naprężenia mechaniczne. Uszkodzone wiertła, okucia i pręty wystarczą. Wymagany kształt można uzyskać za pomocą tarczy diamentowej, którą montuje się w maszynie do ostrzenia. Krawędź zaostrzona jest pod kątem od 7 do 10 stopni. Zbyt wąska część robocza szybko ulegnie uszkodzeniu nawet podczas obróbki miękkiego drewna.

Rysunki i zalecenia dotyczące tworzenia strugarki grubościowej własnymi rękami

Wysokiej jakości reprodukcja tego typu obróbki wymaga znacznego wysiłku. Dlatego zaleca się stosowanie trójfazowego silnika elektrycznego o mocy 5 kW lub większej i maksymalnej prędkości obrotowej wirnika 4,5 tys. obr./min.

Wał (1) z jednym lub większą liczbą noży obraca się za pomocą silnika elektrycznego (4), dwóch kół pasowych i paska. Aby docisnąć i przesunąć obrabiany przedmiot, instaluje się tutaj rolki (2, 3) i napęd ręczny z mechanizmem łańcuchowym. Konstrukcja osadzona jest na wytrzymałej ramie wykonanej ze stalowych narożników.

Biorąc pod uwagę osobiste preferencje, przygotowanie rysunków strugarki grubościowej własnymi rękami nie jest trudne. Aby skorygować parametry techniczne, brana jest pod uwagę objętość przyszłej pracy, parametry przedmiotu obrabianego i wymiary pomieszczenia.

Wykonanie funkcjonalnej strugarki do powierzchni z strugarki elektrycznej własnymi rękami

Można szybko i niedrogo wykonać maszynę w oparciu o standardowe narzędzie z napędem elektrycznym.

Na zdjęciu widać, że elektronarzędzie jest zamocowane nad obrabianym przedmiotem w specjalnej ramie. Zapewniają możliwość przesuwania go w kierunku wzdłużnym i poprzecznym przy zachowaniu kąta 90° pomiędzy nimi. Nowoczesny samolot wyposażony jest w specjalne wyjście do podłączenia odkurzacza. Nie będzie zatem problemów z utylizacją odpadów.

Technologia tworzenia szlifierki do drewna własnymi rękami

Sprzęt ten spełnia swoje funkcje użycie ostrego wałki i elastyczne ostrza z nałożonym na powierzchnię materiałem ściernym, szczotki i inne specjalne narzędzia.

Do produkcji sprzętu gospodarstwa domowego zaleca się wybór stosunkowo prostych. Możesz go stworzyć samodzielnie po ustaleniu wymaganej długości, biorąc pod uwagę dokładne położenie rolek podporowych. Stosowany jest następujący algorytm:

• Szerokość taśmy ustalana jest od 15 do 25 cm.
• Wykonane z odpowiedniego materiału zbożowego papier ścierny wyciąć paski.
• Są przyklejone na elastycznej podstawie wykonanej z gęstego materiału od końca do końca, bez dużych szwów.
• Ześlizgiwaniu się taśmy zapobiega się poprzez zwiększenie o kilka milimetrów średnicy rolek podporowych w części środkowej. Przyda się również nałożenie na nie warstwy gumy.

Artykuł

Zestaw, za pomocą którego złożysz własną frezarkę CNC.
Gotowe maszyny sprzedawane są w Chinach, recenzja jednej z nich pojawiła się już na Musce. Sami zmontujemy maszynę. Powitanie…
UPD: linki do plików

Jeszcze podam link do recenzji gotowej maszyny od AndyBig. Nie będę się powtarzał, nie będę cytował jego tekstu, napiszemy wszystko od zera. W tytule podany jest jedynie zestaw z silnikami i sterownikiem, części będzie więcej, postaram się podać linki do wszystkiego.
A to... Z góry przepraszam czytelników, celowo nie zrobiłem żadnych zdjęć w trakcie procesu, bo... Nie zamierzałem na ten moment robić recenzji, ale zrobię jak najwięcej zdjęć z procesu i postaram się dać szczegółowy opis wszystkie węzły.

Celem recenzji jest nie tyle przechwalanie się, ile pokazanie możliwości stworzenia asystenta dla siebie. Mam nadzieję, że tą recenzją podsunę komuś pomysł i być może nie tylko go powtórzę, ale także uczynię go jeszcze lepszym. Iść…

Jak narodził się pomysł:

Tak się złożyło, że rysunkami zajmuję się od dawna. Te. Mój działalność zawodowaściśle z nimi związane. Ale to jedno, gdy robisz rysunek, a potem zupełnie inni ludzie ożywiają obiekt projektu, a zupełnie co innego, gdy sam ożywiasz obiekt projektu. A jeśli wydaje mi się, że nieźle radzę sobie z budownictwem, to nie za bardzo z modelingiem i innymi sztukami użytkowymi.
Tak więc od dawna marzyłem o zrobieniu zhzhika z obrazu narysowanego w programie AutoCAD - i jest on przed tobą w prawdziwym życiu, możesz z niego skorzystać. Pomysł ten pojawiał się od czasu do czasu, ale nie mógł przerodzić się w nic konkretnego, dopóki…

Dopóki nie zobaczyłem REP-RAP trzy lub cztery lata temu. Cóż, drukarka 3D była bardzo interesująca rzecz, a pomysł jego złożenia zajął dużo czasu, zebrałem informacje o różnych modelach, zaletach i wadach różnych opcji. W pewnym momencie, podążając za jednym z linków, trafiłem na forum, na którym siedzieli ludzie i dyskutowali nie o drukarkach 3D, a o frezarkach CNC. I być może stąd pasja zaczyna swoją podróż.

Zamiast teorii

W skrócie o frezarkach CNC (piszę świadomie własnymi słowami, bez kopiowania artykułów, podręczników i instrukcji).

Frezarka działa dokładnie odwrotnie niż drukarka 3D. W drukarce krok po kroku, warstwa po warstwie, model budowany jest poprzez stapianie polimerów, natomiast na frezarce za pomocą frezu usuwa się z obrabianego przedmiotu „wszystko niepotrzebne” i uzyskuje się pożądany model.

Do obsługi takiej maszyny wymagane jest wymagane minimum.
1. Podstawa (obudowa) z prowadnicami liniowymi i mechanizmem napędowym (może być śrubowa lub pasowa)
2. Wrzeciono (widzę, że ktoś się uśmiechnął, ale tak to się nazywa) - właściwy silnik z tuleją zaciskową, w którą instaluje się narzędzie robocze - frez.
3. Silniki krokowe - silniki umożliwiające kontrolowane ruchy kątowe.
4. Sterownik – tablica sterująca przekazująca napięcia do silników zgodnie z sygnałami otrzymanymi z programu sterującego.
5. Komputer z zainstalowanym programem sterującym.
6. Podstawowe umiejętności rysowania, cierpliwość, chęć i dobry nastrój.))

Punkty:
1. Baza.
według konfiguracji:

Podzielę go na 2 typy, są bardziej egzotyczne opcje, ale są 2 główne:

Z ruchomym portalem:
Właściwie projekt, który wybrałem, ma podstawę, na której zamocowane są prowadnice osi X. Portal, na którym znajdują się prowadnice osi Y, porusza się wzdłuż prowadnic osi X, a węzeł osi Z porusza się wzdłuż nich.

Z portalem statycznym
Konstrukcja ta jest jednocześnie korpusem, będącym jednocześnie portalem, na którym znajdują się prowadnice osi Y i poruszający się po niej zespół osi Z, a oś X porusza się już względem portalu.

Według materiału:
z czego można zrobić ciało różne materiały, Najpopularniejszy:
- duraluminium - posiada dobra wartość waga, sztywność, ale cena (zwłaszcza za domowy produkt hobbystyczny) jest nadal przygnębiająca, chociaż jeśli planujesz, aby maszyna poważnie zarabiała, nie ma opcji.
- sklejka - dobra sztywność przy wystarczającej grubości, niewielka waga, możliwość obróbki wszystkiego :), a faktyczna cena, arkusz sklejki 17 jest obecnie dość tania.
- stal - często stosowana na maszynach o dużej powierzchni obróbki. Taka maszyna musi być oczywiście statyczna (nie mobilna) i ciężka.
- MFD, pleksi i poliwęglan monolityczny, a nawet płyta wiórowa - też widziałem takie opcje.

Jak widać konstrukcja samej maszyny jest bardzo podobna zarówno do drukarki 3D jak i grawerki laserowej.
Celowo nie piszę o konstrukcjach frezarek 4, 5 i 6-osiowych, bo... W programie jest domowa maszyna hobbystyczna.

2. Wrzeciono.
W rzeczywistości wrzeciona są chłodzone powietrzem i wodą.
Te chłodzone powietrzem są tańsze, ponieważ... dla nich nie ma potrzeby ogrodzenia dodatkowego obiegu wodnego, działają nieco głośniej niż wodne. Chłodzenie zapewnia zamontowany z tyłu wirnik, który przy dużych prędkościach tworzy zauważalny przepływ powietrza chłodzący obudowę silnika. Im mocniejszy silnik, tym silniejsze chłodzenie i większy przepływ powietrza, które może wiać we wszystkich kierunkach
pył (wióry, trociny) z przetworzonego produktu.

Chłodzony wodą. Takie wrzeciono pracuje niemal bezgłośnie, ale ostatecznie i tak nie słychać różnicy między nimi podczas procesu pracy, gdyż dźwięk obrabianego przez frez materiału zostanie zagłuszony. W tym przypadku oczywiście nie ma ciągu z wirnika, ale jest dodatkowy obwód hydrauliczny. Taki obwód musi zawierać rurociągi, pompę tłoczącą ciecz, a także miejsce chłodzenia (chłodnica z przepływem powietrza). Obwód ten zwykle nie jest napełniany wodą, ale środkiem przeciw zamarzaniu lub glikolem etylenowym.

Istnieją również wrzeciona o różnych mocach i jeśli można podłączyć bezpośrednio do płyty sterującej wrzeciona małej mocy, to silniki o mocy 1 kW lub większej trzeba już podłączyć przez jednostkę sterującą, ale to już nie o nas. ))

Tak, w domowych maszynach często instaluje się szlifierki proste lub frezy ze zdejmowaną podstawą. Decyzja taka może być uzasadniona, szczególnie w przypadku wykonywania pracy krótkotrwałej.

W moim przypadku wybrano wrzeciono chłodzone powietrzem o mocy 300W.

3. Silniki krokowe.
Najpopularniejsze silniki mają 3 rozmiary
NEMA17, NEMA23, NEMA32
różnią się rozmiarem, mocą i momentem roboczym
NEMA17 jest zwykle używany w drukarkach 3D, są one za małe na frezarkę, ponieważ... musisz nieść ciężki portal, na który podczas obróbki przykładane jest dodatkowe obciążenie boczne.
NEMA32 jest niepotrzebne do takiego statku, a poza tym trzeba by wziąć inną płytkę sterującą.
mój wybór padł na NEMA23 z maksymalną mocą dla tej płyty - 3A.

Ludzie też korzystają ze stepperów z drukarek, ale... Ja też ich nie miałem, a mimo to musiałem je kupić i wybrać wszystko, co było w zestawie.

4. Kontroler
Płyta sterująca odbierająca sygnały z komputera i przekazująca napięcie do silników krokowych, które poruszają osiami maszyny.

5. Komputer
Potrzebujesz osobnego komputera (być może bardzo starego) i są prawdopodobnie dwa powody:
1. Jest mało prawdopodobne, że zdecydujesz się na ustawienie frezarki obok miejsca, w którym przyzwyczajasz się do czytania Internetu, zabawy zabawkami, prowadzenia księgowości itp. Po prostu dlatego, że frezarka jest głośna i zakurzona. Zwykle maszyna stoi albo w warsztacie, albo w garażu (najlepiej ogrzewanym). Moja maszyna stoi w garażu, zimą przeważnie stoi bezczynnie, bo... brak ogrzewania.
2. Ze względów ekonomicznych przeważnie używa się komputerów, które nie mają już żadnego znaczenia w życiu domowym - bardzo używane :)
Wymagania dotyczące samochodu są w zasadzie żadne:
- z Pentium 4
- obecność oddzielnej karty graficznej
- RAM od 512MB
- obecność złącza LPT (o USB nie będę się wypowiadał; nie zagłębiałem się jeszcze w nowość ze względu na obecność sterownika działającego poprzez LPT)
taki komputer albo się wyciąga z szafy, albo jak w moim przypadku kupuje za grosze.
Ze względu na małą moc maszyny staramy się nie instalować dodatkowego oprogramowania tj. tylko oś i program sterujący.

Wtedy są dwie opcje:
- zainstaluj Windows XP (komputer jest słaby, pamiętasz, prawda?) i program sterujący MATCH3 (są inne, ale ten jest najpopularniejszy)
- zainstaluj Nixes i Linux CNC (mówią, że wszystko też jest bardzo dobre, ale Nixesa nie opanowałem)

Może dodam, żeby nie urazić zbyt zamożnych ludzi, że całkiem możliwe jest zainstalowanie nie tylko czwartego pnia, ale jakiegoś i7 - proszę, jeśli ci się podoba i możesz sobie na to pozwolić.

6. Podstawowe umiejętności rysowania, cierpliwość, chęci i dobry nastrój.
Tutaj w skrócie.
Do obsługi maszyny potrzebny jest program sterujący (w zasadzie plik tekstowy zawierający współrzędne ruchu, prędkość ruchu i przyspieszenie), który z kolei jest przygotowany w aplikacji CAM - najczęściej ArtCam, w tej aplikacji przygotowywany jest sam model, jego wymiary są ustawione i narzędzie tnące wybrane.
Zwykle idę nieco dłuższą trasą, robię rysunek, a następnie zapisuję AutoCad *.dxf do ArtCam i tam przygotowuję UE.

Cóż, zacznijmy proces tworzenia własnego.

Przed zaprojektowaniem maszyny przyjmujemy kilka punktów jako punkty wyjścia:
- Półosie zostaną wykonane z kołków konstrukcyjnych z gwintami M10. Oczywiście istnieją niewątpliwie opcje bardziej zaawansowane technologicznie: wał z gwintem trapezowym, śruba kulowa, ale trzeba zrozumieć, że cena wydania pozostawia wiele do życzenia, a jak na maszynę hobbystyczną cena jest absolutnie astronomiczna. Jednak z biegiem czasu planuję modernizację i wymianę szpilki na trapez.
- Materiał korpusu maszyny – sklejka 16mm. Dlaczego sklejka? Dostępne, tanie, wesołe. W rzeczywistości istnieje wiele opcji, niektóre wykonują je z duraluminium, inne z pleksi. Łatwiej mi używać sklejki.

Wykonanie modelu 3D:


Skanowanie:


Potem to zrobiłem, nie było już obrazu, ale myślę, że będzie jasne. Skany wydrukowałem na przezroczystych arkuszach, wyciąłem i nakleiłem na arkusz sklejki.
Wyciąłem elementy i wywierciłem otwory. Narzędzia obejmują wyrzynarkę i śrubokręt.
Jest jeszcze jeden mały trik, który ułatwi życie w przyszłości: przed wierceniem otworów ściśnij wszystkie sparowane części obejmą i przewierć, dzięki temu uzyskasz otwory równomiernie rozmieszczone na każdej części. Nawet jeśli podczas wiercenia wystąpi niewielkie odchylenie, wewnętrzne części połączonych części będą się pokrywać, a otwór można nieco wywiercić.

Jednocześnie sporządzamy specyfikację i zaczynamy zamawiać wszystko.
co mi się stało:
1. Zestaw określony w ta recenzja, zawiera: płytkę sterującą silnikiem krokowym (sterownik), silniki krokowe NEMA23 – 3 szt., zasilacz 12V, przewód LPT i chłodnicę.

2. Wrzeciono (najprostsze, ale jednak spełnia swoje zadanie), elementy mocujące i zasilacz 12V.

3. Używany komputer Pentium 4, co najważniejsze płyta główna posiada LPT oraz osobną kartę graficzną + monitor CRT. Kupiłem go na Avito za 1000 rubli.
4. Wał stalowy: f20mm – L=500mm – 2 szt., f16mm – L=500mm – 2 szt., f12mm – L=300mm – 2 szt.
Kupiłem go tutaj, wtedy w Petersburgu było drożej. Dotarł w ciągu 2 tygodni.

5. Łożyska liniowe: f20 – 4 szt., f16 – 4 szt., f12 – 4 szt.
20

16

12

6. Mocowania wałów: f20 – 4 szt., f16 – 4 szt., f12 – 2 szt.
20

16

12

7. Nakrętki kaprolonowe z gwintem M10 – 3 szt.
Zabrałem razem z wałami na duxe.ru
8. Łożyska obrotowe zamknięte – 6 szt.
To samo miejsce, ale Chińczycy też mają ich mnóstwo
9. Drut PVA 4x2,5
to jest offline
10. Śruby, kołki, nakrętki, zaciski - pęczek.
Jest to również offline, na sprzęcie.
11. Zakupiono także komplet noży

Zamawiamy więc, czekamy, wycinamy i montujemy.




Początkowo sterownik i zasilacz do niego instalowano w obudowie razem z komputerem.


Później postanowiono umieścić sterownik w osobnej obudowie, po prostu się pojawił.


No cóż, stary monitor jakoś zmienił się na bardziej nowoczesny.

Jak mówiłem na początku, nigdy nie myślałem, że napiszę recenzję, dlatego załączam zdjęcia podzespołów i postaram się wyjaśnić proces montażu.

Najpierw montujemy trzy osie bez śrub, aby jak najdokładniej ustawić wały.
Bierzemy przednią i tylną ścianę obudowy i mocujemy kołnierze do wałów. Naciągamy 2 łożyska liniowe na oś X i wkładamy je do kołnierzy.


Mocujemy spód portalu do łożysk liniowych i próbujemy przesuwać podstawę portalu tam i z powrotem. Sprawdzamy krzywiznę naszych dłoni, rozbieramy wszystko i wiercimy trochę otworów.
W ten sposób uzyskujemy pewną swobodę ruchu wałów. Teraz mocujemy kołnierze, wkładamy do nich wały i przesuwamy podstawę portalu w przód i w tył, aby uzyskać płynne przesuwanie. Dokręcić kołnierze.
Na tym etapie należy sprawdzić poziomość wałów, a także ich ustawienie w osi Z (w skrócie tak, aby odległość od stół montażowy do wałów była taka sama), aby nie przytłoczyć przyszłej płaszczyzny roboczej.
Ustaliliśmy oś X.
Słupy portalowe mocujemy do podłoża, ja użyłem do tego beczek meblowych.


Do słupków mocujemy kołnierze na oś Y, tym razem od zewnątrz:


Wstawiamy wały z łożyskami liniowymi.
Mocujemy tylną ścianę osi Z.
Powtarzamy proces regulacji równoległości wałów i zabezpieczamy kołnierze.
Powtarzamy ten sam proces z osią Z.
Otrzymujemy dość zabawny projekt, który można przesuwać jedną ręką w trzech współrzędnych.
Ważny punkt: wszystkie osie muszą poruszać się łatwo, tj. Po lekkim przechyleniu konstrukcji sam portal powinien poruszać się swobodnie, bez skrzypień i oporów.

Następnie mocujemy śruby pociągowe.
Przycinamy kołek konstrukcyjny M10 na wymaganą długość, przykręcamy nakrętkę kaprolonową mniej więcej pośrodku i po 2 nakrętki M10 z każdej strony. Wygodnie jest to zrobić, lekko dokręcając nakrętki, zaciskając kołek w śrubokręcie, przytrzymując nakrętki i dokręcając je.
Wkładamy łożyska do gniazd i wciskamy w nie kołki od wewnątrz. Następnie mocujemy kołki do łożyska za pomocą nakrętek z każdej strony i dokręcamy je drugą, aby się nie poluzowały.
Mocujemy nakrętkę kaprolonową do podstawy osi.
Wciskamy koniec sworznia w śrubokręt i próbujemy przesunąć oś od początku do końca i zwrócić ją.
Tutaj czeka na nas jeszcze kilka radości:
1. Odległość osi nakrętki od podstawy w środku (a najprawdopodobniej w momencie montażu podstawa będzie w środku) może nie pokrywać się z odległością w skrajnych położeniach, gdyż wały mogą uginać się pod ciężarem konstrukcji. Musiałem umieścić karton wzdłuż osi X.
2. Ruch wału może być bardzo ciasny. Jeśli wyeliminowałeś wszystkie zniekształcenia, rolę może odegrać napięcie, tutaj musisz uchwycić moment dokręcenia mocowania nakrętkami do zamontowanego łożyska.
Po uporaniu się z problemami i uzyskaniu swobodnego obrotu od początku do końca przystępujemy do montażu pozostałych śrub.

Do śrub mocujemy silniki krokowe:
Ogólnie rzecz biorąc, przy użyciu specjalnych śrub, czy to śruby trapezowej, czy kulowej, końcówki są na nich obrabiane, a następnie połączenie z silnikiem jest bardzo wygodnie wykonane za pomocą specjalnego sprzęgła.

Ale mamy kołek konstrukcyjny i musieliśmy pomyśleć o tym, jak go zamocować. W tym momencie natknąłem się na kawałek rury gazowej i użyłem go. „Wkręca się” bezpośrednio na śrubę, na silnik, wchodzi w docieranie, dokręca obejmami - trzyma całkiem nieźle.


Aby zabezpieczyć silniki wziąłem aluminiową rurkę i ją przeciąłem. Regulacja za pomocą podkładek.
Do podłączenia silników wziąłem następujące złącza:




Przepraszam, nie pamiętam, jak się nazywają, mam nadzieję, że ktoś ci powie w komentarzach.
Złącze GX16-4 (dzięki Jager). Poprosiłem kolegę, żeby kupił elektronikę w sklepie, on po prostu mieszka niedaleko i bardzo niewygodnie było mi tam dojechać. Jestem z nich bardzo zadowolony: trzymają pewnie, są zaprojektowane na większy prąd i zawsze można je odłączyć.
Przygotowaliśmy pole robocze, zwane także stołem ofiarnym.
Wszystkie silniki z testu podłączamy do płyty sterującej, podłączamy do zasilacza 12V, podłączamy do komputera kablem LPT.

Zainstaluj MACH3 na swoim komputerze, dokonaj ustawień i wypróbuj!
O konfiguracji nie będę już chyba pisać osobno. To może zająć jeszcze kilka stron.

Bardzo się cieszę, że mam jeszcze filmik z pierwszego uruchomienia maszyny:

Następnie należy zamontować wrzeciono, upewniając się, że jest ono prostopadłe (jednocześnie w X i Y) do płaszczyzny roboczej. Istota procedury jest następująca: mocujemy ołówek do wrzeciona za pomocą taśmy elektrycznej, tworząc w ten sposób przesunięcie od osi. Po płynnym opuszczeniu ołówka zaczyna rysować okrąg na tablicy. Jeśli wrzeciono jest pełne, wynikiem nie jest okrąg, ale łuk. W związku z tym konieczne jest uzyskanie rysunku koła poprzez wyrównanie. Zapisałem zdjęcie z procesu, ołówek jest nieostry, a kąt nie jest taki sam, ale myślę, że istota jest jasna:

Znajdujemy gotowy model (w moim przypadku herb Federacji Rosyjskiej), przygotowujemy UE, zasilamy MACH i gotowe!
Maszyny:

W skrócie:
Podczas obróbki 2D (po prostu piłowania) ustalany jest kontur, który jest wycinany w kilku przejściach.
Podczas przetwarzania 3D (tutaj można zanurzyć się w holivarze, niektórzy twierdzą, że to nie jest 3D, ale 2,5D, ponieważ przedmiot obrabiany jest tylko od góry) określana jest złożona powierzchnia. Im wyższa dokładność wymaganego wyniku, im cieńszy jest nóż, tym więcej przejść tego noża jest potrzebnych.
Aby przyspieszyć proces, stosuje się obróbkę zgrubną. Te. Najpierw za pomocą dużego noża pobierana jest próbka objętości głównej, a następnie rozpoczyna się obróbka wykańczająca za pomocą cienkiego noża.

Następnie próbujemy, konfigurujemy, eksperymentujemy itp. Tutaj też obowiązuje zasada 10 000 godzin ;)
Być może nie będę Was już zanudzać opowieściami o budowie, regulacji itp. Czas pokazać efekty użytkowania maszyny – produktu.

Jak widać są to w zasadzie wycięte kontury lub obróbka 2D. Obróbka trójwymiarowych figur zajmuje dużo czasu, maszyna stoi w garażu, a jeżdżę tam przez krótki czas.
Tutaj słusznie mi zwrócą uwagę - a co powiecie na... zbudowanie takiej bandury, jeśli można wyciąć figurę wyrzynarką w kształcie litery U lub wyrzynarką elektryczną?
Jest to możliwe, ale to nie jest nasza metoda. Jak pamiętacie na początku tekstu napisałem, że to właśnie pomysł wykonania rysunku na komputerze i przekształcenia tego rysunku w produkt był impulsem do powstania tej bestii.

Napisanie recenzji w końcu skłoniło mnie do modernizacji maszyny. Te. Aktualizacja była planowana wcześniej, ale „nigdy się za nią nie zabrała”. Ostatnia zmiana wcześniej była organizacja domu dla maszyny:


Dzięki temu, gdy maszyna pracuje w garażu, jest znacznie ciszej i wokół niej unosi się znacznie mniej kurzu.

Ostatnim upgradem był montaż nowego wrzeciona, a właściwie mam teraz dwie wymienne podstawy:
1. Z chińskim wrzecionem 300 W do drobnych prac:


2. Z krajowym, ale nie mniej chińskim frezem „Enkor”…


Wraz z nowym frezem pojawiły się nowe możliwości.
Szybsza obróbka, więcej pyłu.
Oto wynik zastosowania półokrągłego frezu do wpustów:

Cóż, szczególnie dla MYSKU
Prosty frez do prostych wpustów:


Wideo procesu:

W tym miejscu zakończę sprawę, ale zgodnie z zasadami wypadałoby podsumować wyniki.

Wady:
- Drogi.
- Przez długi czas.
- Od czasu do czasu musimy rozwiązać nowe problemy (wyłączone światła, zakłócenia, coś poszło nie tak itp.)

Plusy:
- Sam proces tworzenia. Samo to uzasadnia stworzenie maszyny. Znalezienie rozwiązań pojawiających się problemów i ich wdrożenie jest tym, co zamiast siedzieć na tyłku, wstajesz i idziesz coś zrobić.
- Radość z chwili wręczania prezentów wykonanych własnoręcznie. W tym miejscu należy dodać, że maszyna nie wykonuje całej pracy sama :) oprócz frezowania wymaga jeszcze obróbki, szlifowania, malowania itp.

Dziękuję bardzo, jeśli nadal czytasz. Mam nadzieję, że mój post, choć nie zachęci Cię do stworzenia takiej (lub innej) maszyny, w jakiś sposób poszerzy Twoje horyzonty i da do myślenia. Chciałbym także podziękować tym, którzy namówili mnie do napisania tego dzieła, bo bez niego najwyraźniej nie miałbym nawet podwyżki, więc wszystko na plus.

Przepraszam za wszelkie nieścisłości językowe i dygresje liryczne. Wiele trzeba było wyciąć, w przeciwnym razie tekst byłby po prostu ogromny. Wyjaśnienia i uzupełnienia są oczywiście możliwe, napisz w komentarzach - postaram się każdemu odpowiedzieć.

Powodzenia w Twoich wysiłkach!

Obiecane linki do plików:
- rysunek maszyny,
- zamiatać,
format - dxf. Oznacza to, że możesz otworzyć plik w dowolnym edytorze wektorów.
Model 3D jest szczegółowy w 85-90 procentach, wiele rzeczy było robionych zarówno na etapie przygotowywania skanu, jak i na miejscu. Proszę Cię, abyś „zrozumiał i przebaczył”).